Planowanie zapotrzebowania materiałowego

Jednym z najistotniejszych aspektów logistyki przedsiębiorstwa jest planowanie potrzeb materiałowych.
Potrzeby materiałowe to bezpośrednie zapotrzebowanie na materiały podstawowe, wynikające z zaplanowanej do wykonania produkcji, a także zapotrzebowanie na materiały pomocnicze, służące normalnemu funkcjonowaniu przedsiębiorstwa.
Materiałami pomocniczymi mogą być :
--> paliwa,
--> narzędzia,
-->części zamienne do maszyn i urządzeń,
--> odzież robocza.

Zapotrzebowanie na materiały podstawowe bierze swój początek
w planach produkcyjnych (popyt wtórny) a te z kolei powstają na podstawie prognoz popytu pierwotnego.

Potrzeby zależne wynikają z wewnętrznego zapotrzebowania na surowiec, materiał, podzespół.

Potrzeby niezależne wynikają wyłącznie z popytu zewnętrznego (pierwotnego) i mogą dotyczyć np. podzespołu przeznaczonego na sprzedaż jako część zamienna.

Planowanie zapotrzebowania materiałowego (ang. Material requirements planning (MRP)) - jest to zbiór technik, które pomagają w zarządzaniu procesem produkcji. Techniki te często wspomagane są odpowiednimi aplikacjami komputerowymi.

Głównym celem jest zmniejszenie nakładów finansowych potrzebnych przez organizację produkcyjną. Jest to osiągane przez optymalizację zapasów oraz samego procesu produkcyjnego. Zasada jest bardzo prosta. Do systemu wprowadza się informację o zaplanowanej produkcji, lub wielkość sprzedaży lub przyjętych zamówieniach na wyroby gotowe. Na tej podstawie system planuje produkcję poszczególnych elementów oraz dostawy podzespołów i materiałów.
Planowanie może być wykonane w przód lub wstecz (tzn. od zadanego dnia obliczenie kiedy wymagana produkcja zostanie wykonana lub kiedy trzeba rozpocząć proces aby uzyskać wymaganą produkcję na zadaną datę). System przewiduje czasy produkcyjne, czasy dostaw. W procesie planowania może następować optymalizacja kosztów, czasu wykonania, opłacalności. Do różnych typów produkcji stosuje się inne algorytmy obliczeń.

Cele MRP:
 redukcja zapasów,
 dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów,
 dokładne wyznaczenie kosztów produkcji,
 lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazynów, możliwości wytwórczych),
 szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu,
 kontrola realizacji poszczególnych etapów produkcji.

Podstawą funkcjonowania systemu MRP jest :
a) harmonogram (plan) wyrobów finalnych,
b) konstrukcyjne rozwinięcie tych wyrobów na:
 zespoły,
 podzespoły,
 elementarne części.
Główny harmonogram produkcji wyznacza się na podstawie zamówień złożonych przez klientów i żądanych terminów dostaw oraz prognoz sprzedaży.
Rozwinięcie materiałowe wyrobu polega na rozpisaniu wyrobu finalnego na poszczególne elementy, te zaś z kolei, rozkłada się na dalsze elementy niezbędne do ich wytworzenia. Tworzy się wówczas wielopoziomowy obraz struktury wyrobu.

Planowanie Zasobów Produkcyjnych ang. MRP II - Manufacturing Resource Planning.
W celu odróżnienia od zwykłego MRP konieczne jest dodawanie rzymskiej liczby II, gdyż rozwinięcie tego skrótu jest inne. Model MRP II w stosunku do MRP został rozbudowany o planowanie zdolności produkcyjnych (CRP) oraz o elementy związane z procesem sprzedaży
i wspierające podejmowanie decyzji na szczeblach strategicznego zarządzania produkcją. Poza materiałami związanymi bezpośrednio z produkcją, MRP II uwzględnia także materiały pomocnicze, zasoby ludzkie, pieniądze, czas, środki trwałe i inne.
Amerykańskie stowarzyszenie sterowania produkcją i zapasami (APICS), które opracowało w latach 60. algorytm MRP i następnie rozwinęło go do tzw. MRP w zamkniętej pętli (MRP closed loop), a dalej do MRP II, oficjalnie ogłosiło w roku 1989 dokument „MRP II Standard System”. Dokument ten opisuje funkcje, jakie powinien realizować system klasy MRP II:

a) Planowanie biznesowe (Business Planning) - tworzony jest tu ogólny plan działania przedsiębiorstwa.

b) Bilansowanie produkcji i sprzedaży (Sales and Operation Planning - SOP) - w wyniku tych działań powstaje plan produkcji i sprzedaży mające na celu realizacji planu biznesowego. Plany te określają wzajemne zbilansowane wielkości sprzedaży, produkcji oraz poziomu zapasów magazynowych w poszczególnych okresach. Plany te będą wyznaczać plany wszystkich innych planów operacyjnych w przedsiębiorstwie.

c) Zarządzanie popytem (Demand Management - DEM) - obejmuje prognozowanie i planowanie sprzedaży oraz potwierdzanie zamówień klientów. Jej celem jest określanie wielkości przyszłego popytu i ciągła aktualizacja tej wartości.

d) Harmonogramowanie planu produkcji (Master Production Scheduling - MPS) - funkcja ta służy do zbilansowania podaży w kategoriach materiałów, zdolności produkcyjnych, minimalnych zapasów względem popytu wyrażonego prognozami, zamówieniami odbiorców, promocjami.

e) Planowanie potrzeb materiałowych (Material Requirements Planning - MRP) - dzięki tej funkcji określone są harmonogramy zakupów, produkcji oraz montażu wszystkich części składowych wyrobu wraz z priorytetami dla zaopatrzenia i produkcji.

f) Wspomaganie zarządzania strukturami materiałowymi (Bill of Material Subsystem) - dostarcza informacji koniecznych do obliczania wielkości zleceń produkcyjnych i zaopatrzeniowych oraz ich priorytetów.

g) Ewidencja magazynowa (Inventory Transaction Subsystem - INV) - wspiera prowadzenie ewidencji gospodarki magazynowej, dostarcza do innych funkcji informacji o dostępnych zapasach elementów.

h) Sterowanie zleceniami (Schedule Receipts Subsystem - SRS) - kontroluje spływ (przyjęcie na ewidencję) elementów zaopatrzeniowych
i produkowanych, w tym zaplanowanych przez MRP i MPS.

i) Sterowanie produkcją (Shop Floor Control - SFC) - umożliwia przekazywanie informacji o priorytetach między osobą planującą produkcję a stanowiskami roboczymi.

j) Planowanie zdolności produkcyjnych (Capacity Requirements Planning - CRP) - służy do badania, czy opracowane plany produkcji i sprzedaży oraz harmonogramu są osiągalne.

k) Sterowanie stanowiskami roboczymi (Input/Output Control) - wspomaga kontrole wykonania planu zdolności produkcyjnych. Służy do kontroli kolejek na poszczególnych stanowiskach roboczych, wielkości prac na wejściu i wyjściu stanowiska.

l) Zaopatrzenie (Purchasing PUR) - funkcja ta wspomaga czynności związane z nabywaniem towarów i usług od dostawców. Pozwala ona tworzyć zlecenie zakupu czy harmonogram przyjęć dostaw.

m) Planowanie zasobów dystrybucyjnych (Distribution Resource Planning - DRP) - wspomaga czynności związane z harmonogramowaniem przesunięć wyrobów pomiędzy punktami sieci dystrybucyjnej oraz planowaniem produkcji międzyzakładowej.

n) Narzędzia i pomoce warsztatowe (Tooling) - służy do planowania dostępności właściwych narzędzi specjalnych, aby można było bez przeszkód wykonać plan produkcji.

o) Planowanie finansowe (Financial Planning Interface) - zadaniem jego jest umożliwienie pobierania z systemu MRP II danych o charakterze finansowym, ich przetworzenie i przekazywanie do osób odpowiedzialnych za planowanie finansowe.

p) Symulacje (Simulation) - umożliwia ocenę wpływu wprowadzonych zmian do poszczególnych elementów MRP II na plany finansowe, potrzeb materiałowych i zdolności wykonawczych.

r) Pomiar wyników (Performance Measurement) - jest to forma ciągłej kontroli efektywności wykorzystania systemu MRP II. Związane jest to z ustalaniem celów, które MRP II ma osiągnąć i sprawdzaniem, jak udaje się te cele osiągnąć.

Koncepcja MRP II została później rozbudowana do MRP II+ oraz ERP. Obecnie pod pojęciem MRP II rozumiemy zarówno rozbudowany algorytm do planowania produkcji i zapotrzebowania na zasoby, jak i standard opracowany przez APICS, w którym centralne miejsce zajmuje algorytm MRP II.