Zarządzanie jakością - ściąga

Jakosc to własciwosc , rodzaj, gatunek, wartosc, zespoł cech stanowiącym o tym ze dany przedmiot jest tym przedmiotem nie innym.
Jakość to:
- dobry wybór
- zespół dobrych cech
-dobroc, doskonałosc
-zdolnosc do zaspokojania potrzeb
-stopien spelnienia wymagan
-uzytkowosc
-zgodnosc z przeznaczeniem, wzorcem
-element kosztów w wytwarzania
-wartosc uzytkowa
-nowoczesnosc
Jakosc rynkowa- stopien w jakim okreslony wyrób zaspokaja potrzeby okreslonego nabywcy
Jakosc zgodnosci- stopiem zgodnosci wyrobu z modelem wzorcem lub odpowiednio ujetymi wymaganiami
Jakosc preferencji- stopien w jakim okreslony wyrób znajduje u konsumenta pierwszenstwo przed innym wyrobem w wyniku przeprowadzonych badan porównawczych
Jakosc techniczna-cecha lub zespol cech istotnych dla danego produktu
Q=faktyczny stan/oczekiwania Q<1 podjakość, q jakość pełna,>1 nadjakość
Potrzeby:
-uświadomione i nieuświadomione
-wyrażone i niewyrażone
-zrozumiane i niezrozumiane
Podstawowe aspekty jakosci:
-ekonomiczny
-satysfakcja klienta
-charakterystyki techniczne
Jakość z punktu widzenia klienta:
I.Potrzeby niefunkcjonalne
-image
-potrzeby estetyczne
-estetyka oferenta
II.Potrzeby funkcjonalne
a)cechy zwiazane z dyspozycyjnoscia
-niezawodnosc
-naprawialnosc
-gwarancja
b)cechy zwiazane z eksploatacja bezposrednia produktu
-komfort uzytkownika
-ekonomicznosc eksploatacyjna
-pelnienie funkcji uzytkowych
Jakośc z punktu widzenia dostawcy:
-zyskowność
-konkurencyjnosć
Jakosc wyrobu jest stopniem w jakim spełnia on wymagania odbiorcy. W wytwarzanych produktach jakosc jest kombinacja jakosci typu i jakosci wykonania
Jakosc typu (wzorcowa)wyraza poziom technicznego rozwiazania wyrbu.Jest odzwierciedleniem poziomu wiedzy wykorzystanej w sferze przygotowania produkcji i wykonania wyrobu.Jakosc typu jest często okreslona jako jakosc projektowa
Jakosc wykonania-stopien zgodnosci wartosci cech wyrobu gotowego z cechami okreslonymi w dokumentacji konstrukcyjnej technologicznej i z technicznymi warunkami odbioru.
Przedsiębiorstwo może wybrać strategię:
-preferencji (konkurowac jakością)
-„cena-ilość” (konkurowac ceną)
Cykl PDCA Deminga:
1.wprowadzenie:
-ustal standardy
-wprowadz lub zmień procedury
-zbadaj inne zaistniałe problemy
2.planowanie:
-wyróżnij zagadnienia
-określ aktualny stan
-przeanalizuj przyczyny na podstawie danych
-zbuduj plan działania usprawniającego
3.realizacja
-zrealizuj plan działania
4.weryfikacja
-zbadaj rezultaty
-zmierz poprawę
-potwierdź usunięcie głównych przyczyn
Spirala Jurana: JAKOSC↑wykrywanie potrzeb→wymagania techniczne→projektowanie→przygotowanie produkcji→zakupsurowców→produkcja→dystrybucja→sprzedaż→instalowanie→użytkowanie→konserwacja→mierzenie zadowolenia użytkowników

TQM
-jest filozofią zarządzania zmierzającą do najbardziej efektywnego wykorzystnia zasobów ludzkich i materialnych danej organizacji dla osiągnięcia wytyczonych przez nią celów
-jest koncepcją zarządznia polegającą na wspierającym współdziałaniu wszystkich członków organizacji
-istota TQM oparta jest na ciagłym doskonaleniu realizowanych w firmie procesów
Osiem zasad TQM:
1.orentacja na klienta
2.przywództwo
3.wzajemne korzystne więzi z dostawcami
4.zaangażownie personelu
5.podejście procesowe
6.systemowe podejście do zarządznia
7.ciągłe doskonalenie
8.podejmowanie decyzji w oparciu o fakty
8 imperatywów TQM:
1.definicja jakości – zgodność
2.standard jakości – doskonałość
3.podstawa – odpowiedzialność
4.realizacja jakości – bezbłędność
5.mierzenie jakości – analiza kosztów jakości
6.system jakości – zapobieganie
7.konsekwencja jakości – zaufanie
8.przyczyna ciągłej poprawy jakości – koneczność
Koniecznośc wprowadzania zasad TQ:
-strategiczna
-marketingowa
-ekonomiczna
-technologiczna
-organizacyjna
-społeczna
-prawna
Metoda 5S: selekcja, systematyczność, sprzątnie, standaryzacja, samodyscyplina.
Koncepcja TMP:
-wzrost produktywności i efektywności procesów związanych z utrzymaniem ruchu po przez zwiększenie kreatywnego zaangażownia pracownikow operacyjnych
-cel nadrzedny: zero awarii i zero defektów wynikających z pracy maszyn
Six Sigma
-koncepcja kompleksowego doskolenia organizacji,polegająca na ciągłym monitorowaniu i kontroli by eliminować i zapobiegać niezgodnością w procesach oraz powstającym w ich wyniku produktom
-mozliwośc ciągłego obniżania kosztów poprzez obnizanie kosztów nieodpowiedniej jakości
-wychodząc od badań oczekiwań klientów kreślono wartości krytyczne dla jakości oraz cele na każdym szczeblu zarządznia firmą, pomiarowi poddano także liczbę defektów/niezgodności w każdym procesie
-stosowanie modelu DMAJC (define, measure, analyse, improve, control)

Narzędzia i techniki wykorzystywane w zarządzaniu jakością:
-formularz zbierania danych
-burza mózgów
-diagram przyczynowo-skutkowy (wykres rybiej ości, diagram Ishikawy)
-analizę Pareto-Lorenza
-tablicową analizę danych
-arkusze kontrolne
-histogramy
-wykresy korelacyjne
-schematy blokowe
-diagram pokrewieństwa
-diagram zależności
-drzewo decyzyjne
-diagram tablicowy
-diagram planowania procesu podejmowania decyzji
-diagram strzałkowy
Formularz zbierania danych
-należy ustalić cel który chcemy osiągnąć
-identyfikując dane skoncenteowac się na takich elementach jak wady, zakłócenia procesu, przyczyny awarii itd.
-należy wyznaczyc odpowiedzialne osoby
-określić zakres i częstotliwośc wykonywanych obserwacji
-zaprojektowac formularz zbierania danych
-formularz można poddac weryfikacji po przez zebranie i zapisanie na nim pewnej ilości danych próbnych
-podczas obserwacji procesu na formularzu dokonuje się rejestracji danych będących przedmiotem obserwacji a nastepnie poddaje się je analizie i ocenie
Działania porównawcze – benchmarking
-ciągłe i systematyczne przeprowadzanie pomiaru i porównań procesów w organizacji w stosunku do liderów, w celu uzyskania informacji, które pomogą podjąć działania zwiększające konkurencyjność.
-benchmarking: strategiczny, proceduralny, marketingowy
Burza mózgów
-zespołowy sposób poszukiwania pomysłów dotyczących metod rozwiązywania problemów
-podczas burzy mozgów dchodzi do utworzenia i wyjaśnienia listy pomysłów, problemów lub spraw
-wykorzystuje się twórcze myslenie całego zespołu, w formie dyskusji
-są dwie fazy: faza tworzenia i faza wyjaśnienia
-etapy: wyznaczenie osoby prowadzącej→jasne określenie celu sesji→ każdy wypowiada kolejno pojedyńczą mysl→rozwijanie pomysłów wczesniej zgłoszonych→niedyskutowanie i niekrytykowanie wcześniejszych pomysłów→widoczne dla wszystkich zapisywanie→kontynuowanie aż do wyczerpania pomysłów→dokonanie przeglądu wszystkich pomysłów w celu ich wyjaśnienia
Wykres przyczynowo-skutkowy (rybia ość)
-narzędzie stosowane w celu przemyślenia i przedstawienia związków między danymi skutkami a ich potencjalnymi przyczynami
-przyczyny pogrupowane wg odpowiednich kategorii i podkategorii w sposób że przypomina to sczelet rybiej ości
-etapy: zdefiniowac problem→zdefiniowac główne kategorie możliwych przyczyn→zbudowac wykres
Metoda Pareto-Lorenza – prawo 20/80
-umożliwia określenie działań zmierzających do poprawy poziomu procesów oraz cech jakościowych wyrobów materialnych i usług
-prowadzi do zdefiniowania cech mających najistotniejszy wpływ na jakość
-zasadniczym celem jest ustalenie ważności cech mających wpływ na występowanie zakłócen i nieprawidłowości
-polega na określeniu %udziału (częstotliwości) każdej z cech w danym zbiorze a następnie uszereowniu od największej do najmniejszej, nastepnie wyznaczenie częstotliwości skumulowanych
-procedura: wybrać czynniki→wybrac jednostkę miary→wybrac przedziała czasu→wykreslić osie→dla każdego składnika narysowac prostokąt odpowiedniej wartości→wykreślić linie sumarycznej częstości zdarzeń→sporządzic wykres
Metoda rozwijania funkcji jakości QFD (Projektowanie dla jakości)
-uwzglednia potrzeby i wymagania klientów pozwalając zaprojektowac jakośc nowych, jak i modyfikować jakośc aktualnych wyrobów
-metoda prewencyjna stosowana w celu przewidywania błędów i zapobiegania wadom
-polega na przełożeniu wymagań klienta na odpowiednie działania przedsiębiorstwa we wszystkich fazach kształtowania produktu
-metoda obejmuje: analize rynku, badania i rozwój wyrobu, testowanie rynkowe wyrobów, serwis po sprzedaży
-ma odpowiedzieć na pytania: co che klient? Jak powinny zostac przełożone jego wymagania? Ile musimy się poprawić w stosunku do konkurencji?
-w planowaniu QFD należy zadać dwa pytania (jak?-parametry co?-wymaganie klienta) które należy połączyć po przez macierz.
-w realizacji angażuje się pracowników działów: marketing, projektowanie, badanie i rozwój, czy produkcja
-schemat postępowania: opracownie listy wymagan klienta→zestawienie listy parametrów wyrobu→określenie wartości parametrów→ustalenie zależności między wymaganiami klienta i parametrami wyrbu→ustalenie korelacji miedzy poszczególnymi wyrobami→przeprowadzenie oceny konkurencyjności→określenie wskaźników ważności
-wyniki działań analizy QFD przenosi się na tzw tablicę jakości (Dom jakości) zbudowany z zestawu określonych macierzy
Błedy na etapie prac badawczo-rozwojowych:
-niewłaściwe założenia
-niewłaściwe dane wejściowe i ich specyfikacja
-brak metody pozwalającej na usystematyzowanie pierwszych faz tego procesu
-przywiązywanie uwagi do zagadnień nieistotnych z punktu widzenia klienta
Dom jakosci:
1.wymagania klientów
2.ważność wymagań według klientów
3.program techniczny wyrobu
4.zależność między wymaganiami i parametrami technicznymi
5.ważność parametrów tech.
6.zależność między parametrami tech.
7.porównanie wyrobu własnego z konkurencyjnymi
8.docelowe wartości parametrów tech.
9.wskażniki technicznej trwałości wykonania.
Zasadnicze fazy analizy QFD:
1.wyznaczenie i ocena związków między wymaganiami klientów a parametrami technicznymi wyrobu
2.przeniesienie parametrów technicznych wyrobu na jego zespoły a następnie na poszczególne części
3.przeprowadzenie oceny poszczególnych operacji procesu technologicznego zw wzgl na wpływ na cechy określ w fazie 2
FMEA – analiza rodzajów i skutków możliwych błędów
-metoda wykorzystywana do zapobiegania skutkom wad mogącym wystapić w faie projektowania i w fazie wytwarzania
-FMEA pozwala wykorzystać wiedzę i doświadczenie pracowników działów: marketing, badania i rowój, produkcja, zakupy, sprzedaż, serwis
-etapy postępowania przy wdrażaniu metody: identyfikacja elementów wyrobu/procesu w kolejności technologicznej→sporządznie listy możliwych wad wyrobu/błędów w procesie→sporządznie listy proawdopodobnyc skutów tych wad/błędów→sporządzenie listy przyczyn→analiza potencjalnych wad/błędów→określenie ryzyka popełnienia→zaplanownie działań zapobiegawczych→wdrożenie działań zapobiegawczych i badanie ich skuteczności
-wykorzystanie metody wymaga określenia rodzaju błędu, prawdopodobieństwa wystąpienia, określenia wykrywalności, intensywnośc oddziaływania
-metoda polega na: ocenie ryzyka popełnienia błędu(metodą jakociową lub ilościowa), ocenie skutku wystąpnia błędu, opracowaniu sposobu reagowania na ryzyko
-korzyści z zastosowania metody: poprawa efektywności i bezpieczeństwa procesu, obniżenie kosztów niezgodności, określenie skutecznych metod podoejmowania działań korygujących, wzrost świadomości pracowników

Arkusz kontrolny – pomaga w zbieraniu i porządkowaniu informacji dotyczących wyrobu lub procesu
Etapy wprowadzania i stosowania arkusza zaliczeniowego:
-wybranie i uzgodnienie zjawiska, które jest badane
-ustalenie okresu,czasu przez który dane będą zbierane
-zaprojektowanie czytelnej formy arkusza
-zbieranie danych i wypełnianie arkusza
-wypełnianie dodatkowych kolumn arkusza
Procedura dla arkusza kontrolnego:
1.ustalić szczególny cel zbierania danych
2.określić dane potrzebne do osiągnięcia celu
3.określić w jaki sposób dane będą analizowane i przez kogo
4.zaprojektować formularz do zbierania danych
5.sprawdzić formularz po przez zebranie i zapisanie pewnej liczby danych
6.dokonac przeglądu, w razie potrzeby skorzystać z formularza
Wykresy korelacji – graficzna ilustracja związku przyczynowo-skutkowego zachodzącego pomiędzy dwiema zmiennymi. Sposób grupowania się punktów na wykresie uwidacznia zalezności korelacyjne miedzy badanymi zmiennymi i może umożliwić wykrycie par danych które odbiegają od korelacji.
Korelacja: pozytywna, negatywna, brak korelacji.
Empiryczne charakterystyki rozkładu wyników w próbie –stosowane do opisu zmian zachodzących w procesie w pewnym okresie czasu.
-miara wartości przecięciętnej
-miara bezwzględnego rozrzutu
-miara względnego rozrzutu
-miara względna rozrzutu
-współczynnik skośności
Histogram – diagram przedstawiający graficznie częstość występowania danej badanej cechy w określonym przedziale wartości.
-ilustruje postać rozkładu i jego usytuowanie w stosunku do wartości nominalnej i tolerancji
-ukazuje zmienność wyników danego procesu
Rozkład gęstości – opracowywany jest dla oceny zmienności wyników uzyskanych w próbie losowej
Etapy wyznaczania rozkładu:
-określenie liczności próby
-wyznaczenie zakresu zmienności danych
-określenie szerokości przedziału
-wyznaczenie granic dla przedziałów
-wyznaczenie liczb pomiarów w poszczególnych przedziałach
Główne cechy techniki organizacji wykrywania wad:
-kompleksowe podejście
-łatwe ustalenie hierarchii przyczyn wadliwości
-mozliwośc szybkiego wyciągania właściwych wniosków
-nieskomplikowana budowa
-komunikatywnośc i przejrzystośc opisu
Schemat przepływów w procesie:
-za pomoca symboli przedstawione zależności np. obieg pism w przedsiębiorstwie w celu wyszukania miejsc przestoju, nieprawidłowości w działaniu
Analiza schematu przepływów rozpoczyna się od wykrycia:
-nadmiaru operacji
-powtórzen operacji lub całych fragmentów procesu
-nieproduktywnych działań
-nieokreśloności powiązań
-niewłaściwej kolejności operacji
-niedomkniętych cykli
-„ślepych uliczek”
Procedura:
1.określić początek i koniec procesu
2.dokonac obserwacji całego procesu
3.określic fazy w procesie
4.zbudować projekt karty procesu
5.dokonac przeglądu projektu karty przebiegu z ludźmi których proces dotyczy
6.poprawić kartę na podstawie tego przeglądu
7.zweryfikowac karte procesu względem rzeczywistego procesu
8.oznaczyć datą karte dla przyszłego odniesienia i wykorzystania

Statyczne sterowanie procesem – bieżąca kontrola procesu służąca wykrywaniu jeg ewentualnych rozregulowań
-zespół metod i technik statystycznych mających na celu usprawienie przebiegu prac przez redukcję wstępnych odchyleń
-zapobieganie powstawaniu defektów przez wykrywanie i sygnalizowanie sytuacji w których proces ma tendencją do wykraczenia poza określone limity
-systematyczna analiza i identyfikacja kluczowych procesów oraz kontrola podstaw występowania przyczyn problemów
-uwydatnienie potrzeby koncepcji zarządzania przez jakość
1.analiza zdolności procesu – odpowiedz na ile jest możliwe realizowanie przez dany proces jego zadania
2.kontrola odbiorcza
3.analiza pomiarów – bada jakośc pomiarów
4.porównanie doświadczen i ocena ich wyników
Czynniki zakłócające proces:
-naturalne –nierozerwalnie związane z procesem
-nieprzypadkowe –oznaka nieprawidłowego przebiegu procesu
Karta kontrolna – obrazuje dane wykreślane w funkcji czasu z linią centralną pokazującą ogólną wartość średnia tych danych
Zastosowanie karty kontrolnej:
1.do diagnozy-okreslic stabilnosc procesu
2.do sterowania-okreslic kiedy proces wymaga regulacji a kiedy należy zostawic go bez zmian
3.do potwierdzenia udoskonalenia procesu
Słuzy do:
-rozróżnienia kiedy mamy do czynienia z naturalnym a kiedy z nadzwyczajnym rozkładem wyników w próbie
-wykrywania kiedy na kontrolowany proces miały wpływ normale a kiedy szczególne przyczyny zmienności


Procedura:
1.wybrć cechy do badania
2.wybrac właściwy rodzaj karty kontrolnej
3.zdecydowac o podgrupie, jej liczebności, częstości pobierania próbek
4.zebrac dane
5.obliczyć statystyki
6.obliczyć granice kontrolne
7.zbudowac kartę i nanieśc statystyki
8.zbadać statysyki dla punktów znajdujących się poza grupa
Karta kontrolna:
-Typu R
-Typu x-średni
-Typu sigma


Zapewnienie jakości- planowane i systematyczne działania realizowane w ramach systemu jakości; służące do wzbudzania należytego zaufania co do tego ze firma spełnia wymagania jakościowe.
Zapewnienie jakości-całość działań preparacyjnych które przyczyniły się do osiągnięcia i utrzymania postulowanego poziomu prawdopodobieństwa ze dany obiekt będzie spełniać wymagania jakościowe.
-wewnętrzne; realizowane ze względu na potrzeby oraz wewnetrzne cele i opinie dostawcy.
-zewnętrzne; realizowane ze względu na potrzeby oraz wewnetrzne cele podmiotów z otoczenia dostawcy.
System jakości-struktura organizacyjna procesu i zasoby niezbędne do zarządzania jakością.
Podstawowe miary niezawodności:
-niezawodność R(t)
-skumulowany rozkład uszkodzeń F(t)
-intensywność uszkodzeń λ(t)
Projektowanie współbieżne:
Etap I projektowanie systemu
Etap II projektowanie parametrów systemów
Etap III Projektowanie tolerancji
Projektowanie wyrobu : informacje napływające do firmy z otoczenia stymulujące potrzebę projektowania nowych:
- zmiany na rynku,
- przewaga uzyskiwana w wybranym segmencie rynku przez firmy konkurencyjne,
- opracowanie nowych technologii i nowych materiałów pozwalających produkować wyroby dotychczas ze względów technicznych dotychczas niewykonalne.
Zasady przestrzegania dla zapewnienia wysokiej jakości produktu :
- opracowanie planu realizacji projektu,
- zdef. drogi i sposobów komunikowania się wykonawców,
- identyfikacja wymagań( osiągi, użyteczność,walory estetytczne szczegóły techniczne, sposoby pakowania, magazynowania, niezawodność, naprawialność, utylizacja),
- szukanie kompromisu pomiędzy innowacyjnością a standaryzacją, - wykorzystanie informacji ze zdobytym doświadczeniem i zrealizowaniem projektów, - ustanowienie procedur przeglądu projektu.
Cele przeglądu projektu : upewnienie się czy :
- zostały wykorzystane wszystkie możliwe(techniczne,ekonomiczne) ścieżki projektownia,
- czy zostały rozważone wszystkie istotne czynniki zewnętrzne,- konstrukcja odpowiada wymaganiom,
- nie występują słabe punktywymagająće dodatkowych analiz i badań.
– wyrób wykonywany wg opracowanego projektu może być produkowany, kontrolowany,instalowany,użytkowany i konstruowany,
- istnieje odpowiednia dokumentacja opisująca wyrób i jego użytkowanie.
Rodzaje przeglądów :
przeglad 1 – w trakcie planowania i opracowywania koncepcji wyrobu,
przegląd 2 – na etapie projektowania szczegółowego
przeglad 3 - po opracowaniu dokumentacji konstrukcyjnej
cel przeglądu 3: potwierdzenie że projekt spełania wymagania, upewnienie się czy wyrób można wytworzyć w zaprojektowanej postaci i czy można go testować ze względu na spełnienie wymagań.
Projektowanie procesów technologicznych:
-zaprojektowanie kolejnych etapów operacji procesu technologicznego, w tym dobór urządzeń
-typowanie cech wyrobu, na które można wpływać podczas danego procesu i które są ważne dla spełnienie jakościowych wymagań wyrobu,
-planowanie działań kontrolnych
Elementy do projektowania procesu technologicznego :
- wiedza inżynierska o dostępnych technikach wytwarzania,
- wiedza inż. o projektowaniu procesów technolog.
- doświadczenie,
- projekt wyrobu,
- normy techniczne.
Podstawy do typowania cech wyrobów :
- specyfikacje i wskazówki opracowane przez projektantów i konstruktorów wyrobu,
- wymagania techniczne( technologiczne) na dany,m etapie realizacji procesu technologicznego,
- zdolność jakosciowa maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji.
Kontrola : dostawy, zamówienia, międzyoperacyjna, el.gotowych. Podstawy:
- wymagania wynikajace z procedur systemu zarządzania jakością,
- dane o procesach,których dotyczy kontrola,dane o sprzęcie pomiarowo- kontrolnym.
Sposób wykorzystania wyników kontroli :
- określenie uzyskanego poziomu jakości,
- podejmowanie decyzji o przyjęciu partii wyrobu,
- korygowanie procesu
Umiejscowienie kontroli w czasie realizacji procesu :
●-przed rozpoczęciem operacji technologicznej,- przed rozpoczęciem nieodwracalnych i kosztownych operacji, - podczas ustawiania maszyny i urządzenia do wykonywania określonych zadań ● w czasie trwania op.technologicznych, - w trakcie wykonywania szczególnie odpowiedzialnych operacji, ● po zakończeniu obróbki określonej partii wyrobów,- przy odbiorze towaru, - po wykonaniu przy wyrobie wszyskich operacji produkcyjnych
.Sposób oceny:
1.w sposób liczbowy, 2. uznaniowy- ocena dwuwymiarowa
Zakres kontroli :
1.kontrola 100% kiedy kontrolowane są wszystkie wyroby,2. kontrola statyczna – kontrolowane wybrane partie towaru.
Tryb zlecania kontroli:
1. Samokontrola,2.kontrola planowana – wynika z planu jakości wyrobu,3. kontrola inspekcyjna – dotyczy wybiórczych cech np.sprzęt,instrukcje,4.kontrola na życzenie odbiorcy
Zapewnienie jakości w fazie produkcji:
Jakość dostaw: – zawsze zgodnie z wymaganiami,- zawsze na czas,- w uzgodnionych ilościach, - gotowość do wprowadzania zmian, - gotowość do jak najszybszego uzupełnienia dostawy niekompletnej lub niezgodnej z wymaganiami, - konkurencyjna cena.
Przegląd należy wykonac w celu sprawdzenia:
-kompletności i aktualności dokumentacji
-zgodności danych w dokumentach
-prawidłowości przeprowadzenia operacji kontrolnych
-zdolności sprzętu i technologii do produkowania wymaganej jakości
-legalności sprzętu kontrolno-pomiarowego
-zdolności ludzi do wykonywania zadań
Zadania kontroli:
-ustalić zgodnośc projektu z efektem
-określenie zdolności urządzeń do uzyskania jakości projektowej
Sterowanie jakością –obejmuje zarówno monitorowanie procesów rozumiane jako stałe śledzenie i przekazywanie informacji jak i eliminowanie przyczyn niezadowalającego wykonawstwa na wszystkich etapach.
Obwody sterowania jakością :
-małe obwody sterowania jakością(MOSJ) bezpośrednio wykorzystujące dane z przyrządów pomiarowych oraz informacje o niskim stopniu przetworzenia.
-lokalne obwody sterowania jakością (losj)- w małym stopniu korzystające z bezpośrednich danych pomiarowych, a zasilane przede wszystkim informacjami wstępnie przetworzonymi.
-rozległe obwody sterowania jakością, długi czas zbierania oraz wysoki stopień przetworzenia danych i informacji wykorzystywanych do podejmowania decyzji sterowniczych.
Tworzenie planów lub instrukcji kontroli zorientowanych na konktetną operację technologiczną :
- na wejsciu procesu technologicznego- bo jest wprowadzana dostawa, która zgodnie z planem musi być poddana kontroli,np.kontrola dosstaw,
- w obszarze produkcji – jeśli zgodnie z planem kontroli przewidziane są kontrole międzyoperacyjne lub odbiorcze,
- na wyjściu procesu technologicznego,
- przez określone uruchamianie programy kontroli,
- przez wprowadzenie specjalnej informacji o konieczności utworzenia planu kontroli.
Podejmowanie działań dotyczących:
-działań zapobiegawczych
-korygujących
-doskonalących
Etapy rozwiązywania problemu:
1.identyfikacja problemu
2.gromadzenie i wstępna analiza danych
3.formuowanie teorii i hipotez
4.przyjęcie hipotezy roboczej
5.rozważanie alternatywnych rozwiązań
6.zaprojektowanie rozwiązania
7.analiza słabych punktów rozwiązania
8.wdrożenie rozwiązania
9.Monitorowanie systemu po wdrozeniu


HACCP – koncepcja zapewnienia bezpieczeństwa żywności
Analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli:
HAZARD – ryzyko, niebezpieczeństwo, zagrożenie
ANALYSIS – analiza, badanie
CRITICAL – krytyczny
CONTROL – kierowanie, sterowanie
POINT – punkt
Jest to system polegający na identyfikacji i ocenie zagrożeń związanych z różnymi fazami procesu produkcji i obrotu wyrobami rolno-spozywczymi.
Powody wdrażania systemu HACCP:
-przyczyny prawne
-bezpieczeństwo żywności
-czynniki ekonomiczne
-Państwowa Inspekcja Sanitarna
Przed wprowadzeniem HACCP musimy podjąć 2 kroki:
1.Dobra Praktyka Produkcyjna GMP
2.Dobra Praktyka Higieniczna GHP
Wymagania GMP:
-utrzymanie higienicznych warunków środowiska
-zapobieganie do przenikania do zakładu owadów, ptaków itp.
-odpowiednie warunki magazynowania
-dobre miejsca na urzadzenia i sprzęt produkcyjny
-właściwa wentylacja
-utrzymanie całości w dobrym stanie technicznym
-właściwe oświetlenie
-skuteczne procedury mycia i dezynfekcji
-kontrola zdrowotna pracowników
Wymagania GHP
-uporządkownie wszystkich spraw związanych z higieną
-stosowanie właściwych dla produkcji organizacji czynności higienicznych
-stosowanie odpowiednich środków myjących i dezynfekujących
-stosowanie odpowiedniego sprzętu do mycia i dezynfekcji
Zasady systemu HACCP:
1.identyfikacja i analiza potencjalnych źródeł zagrożeń, ocena ich istotności oraz ryzyka
2.określenie krytycznych punktów kontroli CCP
3.przyjecie określonych kryteriów oceny punktów krytycznych
4.wprowadzenie systemu monitorowania CCP
5.ustalenie i przyjęcie działań korygujących
6.przeprowadzenie weryfikacji systemu
7.dokumentowanie systemu
Procesy decdujace o zagwarantowaniu jakości produktu spożywczego:
1.Faza planowania produktu
-działania marketingowe
-projektowanie wyrobu
2.Faza realizacji
-zaopatrzenie
-planowanie i rozwój procesu
-produkcja
-kontrola i badania
-pakowanie, transport, przechowywanie
-sprzedaż
3.Faza użytkowania produktu
-serwis dla konsumenta
-likwidacja po wykorzystaniu
Rodzaje zagrożeń: chemiczne, fizyczne, biologiczne

Koszty jakości
- ilościowa miara oceny efektywności syst.zapewniania jakości,
-syntetyczna informacja dla kierownictwa firmy o stopniu racjonalizacji działań w syst.zapewniewnia jakośći,
-wskażnik diagnostyczny słabych stron w przeds.pochodząće z działów: marketingu,konstrukcyjnego,zaopatrzenia,montazu,kontroli.
- nakłady bądź straty
-pochodna całego systemu zarządzania
-podstawowy element konkurencji
Czynniki wzrostu efektu finansowego w wyniku poprawy jakości :
- uzyskanie wyższej ceny przy danych kosztach wytworzonych,
- obniżenie kosztów przy danej cenie,
- wyższy przyrost ceny niż przyrost kosztów, - obniżenie strat.
sprzedaz↑→zysk↑ →koszty operacyjne↑,
jakość↑→zysk↑→koszty operacyjne↓,
jakość↑ →rentowność przedsięb.↑ →zdolność konkurencyjna↑
Wpływ jakości produkcji i usług na obniżenie kosztów wytwarzania poprzez zmniejszenie lub eliminacje:
-pracy wykonanej niezgodnie ze specyfikacją lub procedurą ,
-pracy wymagajacej poprawek ,
-pracy zmarnowanej, czyli nie tworzącej zamierzonych efektów,
-pracy wykonanej ponownie ,
-opóżnień w pacy na skutek przestoju bądź zwolnienia tempa pracy ,
-pracy niepotrzebnej czyli przekroczenie wymagań ujetych w zamówieniu.
Koszty jakości w TQM:
1.koszty zgodności –koszty zapobiegania błędom
2.koszty braku zgodności – koszty naprawy błędów i likwidacji skutków
3.koszty utraconych możliwości – koszty braku polityki jakości
Koszt jakości dzielimy na:
-koszty wewnętrzne zapewnienia jakości (koszty zgodności i niezgodności)
-koszty zewnętrznego zapewnienia jakości (koszty oceny zgodności przez instytucje certyfikujące, koszty badan przez niezależne ośrodki badawcze)
*koszt prewencji (szkolenia, k planowania jakości, k zapewnienia dostaw, k badań porównawczych, k programów motywacyjnych na rzecz jakości)
*koszty oceny jakości: dostaw, własnych półfabrykatów, prób i badań lab
*koszty braków (braki nieprzewidziane, przeróbki i naprawy, reklamacje, serwis)


Dokumentacja systemu zarządzania jakością powinna zawierać:
-udokumentowane deklaracje polityki jakości i celów dotyczących jakości; - księga jakości;
- udokumentowane procedury wymagane normą
-dokumenty potrzebne organizacji do zapewnienia skutecznego planowania przebiegu i nadzorowania jej procesu
Księga jakości „KJ” :
-dokument stosowany w systemie SZJ; -zawiera spójne informacje o SZJ;
-definicje zakresu SZJ;
-dokum. Odzwierciedlający rzeczywistość SZJ a nie deklaracje;
-podaje kompetencje i odpowiedzialność kierownictwa wymagane przez SZJ
- opis wzajemnego oddziaływania między procesami;
- jest podzielona na rozdziały;
- operuje pojęciami ogólnymi
- mówi co jak funkcjonuje w firmie
- informuje o firmie o uprawnieniach osób; -mówi o sposobie przepływu dokumentów.
Co powinno znaleźć się w procedurze:
1.Tytuł
2.Przedmiat i cel
3.Osoby upoważnione
4.schemat postępowania
5.opis postępowania
6.rozpowszechnianie –stosowanie
7.definicje
8.załączniki i dokumenty związane
9.pdpis osoby zatwierdzającej daną procedurę