ISO
ISO, Międzynarodowa Organizacja Standardów (z angielskiego International Standard Organisation), międzynarodowa organizacja pozarządowa z siedzibą w Genewie, powołana do życia w 1947. Jej celem jest promowanie i tworzenie międzynarodowych standardów w różnych dziedzinach działalności naukowej, technicznej i ekonomicznej. Standardy wypracowane przez ISO są publikowane jako IS (International Standards), czyli Standardy Międzynarodowe.
Do najbardziej znanych standardów ISO dotyczących informatyki należą ISO 8859-1 i ISO 8859-2 (dotyczące kodowania znaków), a także ISO 9660 (format nagrywania płyt CD-ROM).
ISO (‹s.› International Organization for Standarization ‘Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna’) międzynarodowa organizacja w Genewie, powstała w 1947 r., skupiająca organizacje normalizacyjne poszczególnych krajów, zajmująca się opracowywaniem własnych norm (ISO), standaryzowaniem niektórych norm narodowych oraz rozwijaniem współpracy naukowej, technologicznej i ekonomicznej.
Hasło opracowano na podstawie „Słownika Wyrazów Obcych” Wydawnictwa Europa, pod redakcją naukową prof. Ireny Kamińskiej-Szmaj, autorzy: Mirosław Jarosz i zespół. ISBN 83-87977-08-X. Rok wydania 2001.
ISO seria 9000
Czym są normy ISO serii 9000?
Są one międzynarodowymi standardami opracowanymi przez Międzynarodową Organizację Normalizacyjną ISO (International Organisation for Standarisation), poświęconymi systemowi zapewnienia jakości i różnią się od innych, znanych do tej pory norm tym, że koncentrują się nie bezpośrednio na jakości wyrobu, a na jakości procesów towarzyszących jego powstawaniu. Nie zastępują one w żadnym razie wymagań technicznych dotyczących wyrobów. Zadaniem norm jest stworzenie skutecznego sposobu zarządzania, pozwalającego na stabilną jakość wyrobu. Normy wyraźnie określają, które z tych obszarów powinny być w takim skutecznym zarządzaniu jakością uwzględnione.
Efektywne wdrożenie wymagań norm ISO serii 9000 jest podstawą do uzyskania certyfikatu, a praktyka wskazuje, że wiąże się z tym szereg korzyści.
Korzyści \"wewnętrzne\":
poprawę samokontroli wśród załogi,
wzrost odpowiedzialności za jakość wyrobu,
wzrost odpowiedzialności za jakość pracy,
poprawę organizacji pracy,
ustabilizowanie procesów,
zmniejszenie zbędnego zużycia surowców, materiałów, energii i czasu przeznaczanych wcześniej na korygowanie niezgodności,
prorynkową reorientację przedsiębiorstwa,
zmniejszenie kosztów produkcji,
ukierunkowanie nadzoru nad jakością w stronę redukowania, eliminowania i zapobiegania niezgodnościom,
stworzenie sytuacji, w której czynniki ludzkie, techniczne, administracyjne znajdują się pod kontrolą.
Korzyści \"zewnętrzne\":
poprawę konkurencyjności przedsiębiorstwa,
poprawę wizerunku firmy.
korzystniejszą pozycję i zdobycie atutów podczas transakcji handlowych (zarówno odbiorcą, jak i poddostawcą),
większą szansę na zdobycie nowych i utrzymanie dotychczasowych klientów,
szansę na osiągnięcie maksymalnej skuteczności w spełnianiu oczekiwań klienta,
większą szansę na zdobycie znaku jakości Q,
pierwszy krok do zdobycia Polskiej Nagrody Jakości,
lepszą relację z instytucjami ubezpieczeniowymi i bankowymi.
Jakie są podstawowe założenia norm ISO 9000?
Mają one bardzo ogólny i uniwersalny charakter. Nie odnoszą się do żadnej konkretnej branży czy specjalności ani, jak wspomniano wcześniej, do żadnego konkretnego wyrobu. Są stosowane przez przedsiębiorstwa produkcyjne, usługowe, przez organizacje nastawione na zysk, ale także przez organizacje typu non-profit (np. urzędy administracji publicznej, publiczne szkoły wyższe).
Filozofię norm ISO serii 9000 można sprowadzić do następujących stwierdzeń:
Oznacza to, że wszystkie działania mające wpływ na jakość wyrobu powinny być zaplanowane, systematyczne, udokumentowane i nadzorowane, a przedsiębiorstwo powinno dostarczyć dowodów, że wszystko odbywa się zgodnie z wymaganiami opisanymi w normie oraz z wymaganiami klientów.
Czym są normy ISO 9000:2000?
15 grudnia 2000 nastąpiła aktualizacja rodziny norm ISO 9000. Jest ona odpowiedzią na pojawiające się wyzwania nowoczesnego zarządzania i powoduje, że wszystkie organizacje posiadające wdrożony system zapewnienia jakości wg norm ISO 9000:1994 czeka przystosowanie istniejącego systemu do wymagań nowej normy.
Firmy, które planują wdrożenie systemu jakości po 2000 roku, będą musiały wdrażać system jakości spełniający już wymagania nowej normy ISO 9000:2000.
Mimo przewidywanego przez Komitet Techniczny Międzynarodowej Organizacji Normalizacyjnej - (ISO) stosunkowo długiego czasu (trzy lata od momentu publikacji ISO 9000:2000) na dostosowanie istniejącego systemu do wymagań nowej normy ISO 9000:2000, już obecnie konieczne jest podjęcie odpowiednich działań przygotowawczych.
Zmiana tytułu normy z systemów zapewnienia jakości, na systemy zarządzania jakością wskazuje, że system powinien obejmować wszystkie obszary zarządzania w organizacji proponując w tym celu dodatkowe narzędzia:
Politykę i cele (dla wyrobów, procesów i komórek organizacyjnych).
Podejście procesowe do organizacji.
Konieczność dokonywania pomiarów , analiz ich wyników i doskonalenia organizacji i wyrobów.
Docenia role klienta nakazując określanie jego potrzeb, ustanowienie efektywnego systemu komunikacji i ocenę satysfakcji.
Jaki jest nowy podział norm ISO 9000:2000?
ISO 9000 Systemy Zarządzania Jakością
Podstawy i definicje
ISO 9001 Systemy Zarządzania Jakością
Wymagania
ISO 9004 Systemy Zarządzania Jakością
Wytyczne do poprawy systemu
ISO 9011 Wytyczne do auditowania Systemów Zarządzania Jakością
Jakie są wzajemne relacje pomiędzy ISO 9000:1994 i ISO 9000:2000?
ISO 9000:2000 ISO 9000:1994
ISO 9000 ISO 8402 i ISO 9000-1
ISO 9001 ISO 9000-2, 9001, 9002 i 9003
ISO 9004 ISO 9004-1
ISO 9011 ISO 10011-1, -2 i -3, ISO 14010, 14011 i 14012
Wycofane ISO 9000-3, ISO 9004-2 i -3
GMP
Good Manufacturing Practice
= praktyka dobrej produkcji
Definicja GMP:
Zalecenia jakich musi przestrzegać producent , aby nie naruszyć obowiązujących w danym państwie przepisów sanitarnych dotyczących produkcji i obrotu środkami rolno-spożywczymi.
Jaki jest związek GMP z innymi systemami jakości?
Opracowanie zasad GMP powinno być punktem wyjścia dla opracowania i wdrażania innych systemów zapewnienia jakości.
Jakie są wymagania GMP?
Wymagania dotyczą:
Podstawowych czynników utrzymania higienicznych warunków środowiska,
Zapobiegania przenikaniu do zakładu z zewnątrz owadów, ptaków i innych zwierząt,
Odpowiednich warunków magazynowania sprzętu, substancji chemicznych i produktów spożywczych,
Zapewnienia odpowiedniego miejsca na rozmieszczenie urządzeń produkcyjnych i magazynowych,
Właściwej wentylacji zakładu,
Utrzymania całości w dobrym stanie technicznym,
Skuteczności oświetlenia,
Gospodarki wodno-ściekowej,
Procedur mycia i dezynfekcji,
Kontroli pracowników związanej z przeciwdziałaniem zakażeniom żywności.
Stosowanie zasad GMP w przetwórstwie i produkcji żywności powinno opierać się o istniejące akty prawne regulujące poszczególne obszary, jak i o doświadczenia.
HACCP
hazard analysis critical control points
= analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli
Co to jest system HACCP?
Jest to system polegający na identyfikacji i ocenie zagrożeń, związanych z różnymi fazami procesu produkcji wyrobów rolno-spożywczych, pozwalający określić środki niezbędne dla opanowania zagrożeń w celu zagwarantowania bezpieczeństwa żywnościowego (FOOD SAFETY).
Skąd pochodzi system HACCP ?
HACCP został opracowany w celu zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego żywności dla astronautów.
System został opracowany przez współpracującą z NASA i laboratoriami armii USA w Natick Pillsbury Company.
Obecnie HACCP jest stosowany w zakładach przemysłu spożywczego o różnej wielkości na całym świecie. Posiada międzynarodową akceptację jako system zapewniający uzyskiwanie bezpiecznej żywności.
Jaki jest status prawny systemu HACCP ?
USA
W latach 1972 - 1978 FDA (Food and Drug Administration) wprowadziła obligatoryjnie w produkcji żywności realizację przez producentów zasad HACCP (pierwsza regulacja - 1973 - dotyczyła producentów żywności konserwowej o niskiej kwasowości). Następnie poszczególne elementy przemysłu spożywczego były w kolejnych latach obejmowane tymi regulacjami. Praktycznie od 1979 roku można stwierdzić, że wszystkie produkty podlegające Prawu żywnościowemu są standardem dla każdego producenta rejestrującego swój produkt.
UNIA EUROPEJSKA
W Unii Europejskiej producenci starali się realizować programy HACCP od połowy 1975. Poszczególne kraje członkowskie z kilkuletnim opóźnieniem ujednolicały przepisy dotyczące systemów jakości w produkcji żywności z przepisami FDA.
Podstawowe akty prawne:
Dyrektywa Rady 89/397/EWG z 14.06.89
Dotyczy:
urzędowej kontroli artykułów żywnościowych,
ochrony zdrowia ludzkiego,
kontroli (inspekcji), pobierania prób, analiz i dokumentacji.
Dyrektywa Rady nr 93/43/EEC z dnia 10.06.93
Określa:
obowiązek stosowania w produkcji zasad HACCP,
wymogi dotyczące higieny, zakupów, dystrybucji i sprzedaży żywności,
potwierdzenie, że stosowane są odpowiednie procedury postępowania w standardowych czynnościach podczas prowadzenia przedsiębiorstwa produkcyjnego.
Odrębne regulacje dotyczące różnych grup środków rolno-spożywczych np. mięsa, ryb, jaj, mleka oraz innych.
POLSKA
Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 22 sierpnia 1996 roku (Dz.U.96.108.520) Dotyczy:
Produkcji dietetycznych środków spożywczych i używek przeznaczonych do celów dietetycznych i odżywek.
\"Kontrola wewnętrzna produkcji (...) powinna być ustalona (...) na podstawie systemu krytycznych punktów kontroli (HACCP), (...), po uzgodnieniu z właściwym państwowym wojewódzkim inspektorem sanitarnym)\"
Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 28 lutego 2000 roku (Dz.U.00.30.377) Dotyczy:
Zasad GMP i GHP stanowiących podstawę do wprowadzenia HACCP, określających warunki sanitarno-higieniczne dla producentów środków rolno-spożywczych.
Ustawa z dnia 11 maja 2001 roku ( Dz.U.01.63.634) Dotyczy:
Warunków zdrowotnych żywności i żywienia, na mocy której system HACCP jest obligatoryjny dla dużych przedsiębiorstw (powyżej 250 zatrudnionych)
W najbliższej przyszłości regulacje prawne ulegną rozszerzeniu i obejmą pozostały asortyment spożywczy. Prace legislacyjne postępują. Już dziś firmy eksportujące do krajów UE są zobowiązane do udowodnienia funkcjonowania systemu HACCP w ich przedsiębiorstwie.
Gdzie stosuje się system HACCP ?
System HACCP jest systemem uniwersalnym dającym zastosować się do każdego rodzaju produkcji żywności. Należy jednak podkreślić, że dla każdego zakładu (przedsiębiorstwa), linii produkcyjnej, wyrobu ustala się indywidualny program uwzględniający specyfikę zakładu i prowadzonego w nim przetwórstwa.
Jakie są zasady systemu HACCP ?
Należy:
1. Ustalić i dokonać analizy zagrożeń oraz określić prawdopodobieństwo i stopień ryzyka ich wystąpienia w procesie wytwórczym.
2. Zanalizować posiadane linie technologiczne (od surowca po produkt gotowy) i określić Krytyczne Punkty Kontroli (CCP)
3. Ustalić dla każdego CCP wartości krytyczne parametrów i cech kontrolnych, które mają być dotrzymane.
4. Ustalić procedury monitorowania i kontroli dla każdego CCP.
5. Ustalić działania korygujące dla każdego CCP, które mają być zastosowane gdy zajdzie taka potrzeba.
6. Opracować dokumentację systemu HACCP oraz ustalić efektywny sposób prowadzenia zapisów, rejestrów i przechowywania danych, niezbędnych do nadzorowania CCP.
7. Ustalić procedury weryfikacji i przeglądu systemu.
Jak tworzy się system HACCP?
System HACCP tworzy się dla konkretnego przypadku zgodnie z ogólnymi zasadami podstawowymi. Zależnie od warunków i potrzeb danego zakładu tworzenie systemu przebiega wieloetapowo jako logiczna sekwencja następujących po sobie kroków. Poszczególne etapy najogólniej można zebrać w trzy grupy dotyczące:
opracowania programu HACCP
wdrożenia systemu
weryfikacji i utrzymania systemu
Jakie są korzyści stosowania systemu HACCP ?
Podniesienie świadomości personelu produkcyjnego w zagadnieniach roli systemów jakości w produkcji.
1. Umiejętnie prowadzone szkolenia pomogą zintegrować załogę z celami działań przyświecających zarządowi przedsiębiorstwa, ujętymi w polityce jakościowej firmy.
2. Podniesienie pewności i spowodowanie systematycznej powtarzalności jakości produktów - która jest niezbędna przy oczekiwaniach jakościowych konsumenta.
3. Doinwestowanie materialnych zasobów przedsiębiorstwa (urządzenia pomiarowe, linie technologiczne, osprzęt do linii produkcyjnej, serwis, etc.)
4. Ulepszenie infrastruktury przedsiębiorstwa (tam gdzie wymogi HACCP spowodowały konieczność budowy nowych linii produkcyjnych).
5. .Działania związane z wdrożeniem i realizacją systemu HACCP w praktyce podnoszą w rynkowej ocenie wiarygodność firmy tak u konsumentów jak i u konkurencji, która aby sprostać nowej sytuacji, musi nadążać za nowymi rozwiązaniami.
6. Efektem nowego spojrzenia logistycznego na naszą produkcję będzie także zmniejszenie strat produkcyjnych, ilości błędów i braków, ulepszone funkcjonowanie i współpraca działów zaopatrzenia i sprzedaży z dostawcami i odbiorcami towarów.
7. Mądrze realizowana polityka marketingowa przedsiębiorstwa z pewnością wyeksponuje nowy \"oręż\" w postaci HACCP do podniesienia image firmy poprzez działalność informacyjną i reklamową dla klienta.
8. Nowy system dokumentacji - mimo obszernego charakteru, będąc umiejętnie zarządzanym pozwoli szybko reagować na powstałe (zapisane) niezgodności i problemy - co w praktyce oznacza oszczędność pieniędzy. Dodatkowo dobrze prowadzona dokumentacja procesów produkcyjnych jest doskonałym argumentem przy pracach nad kontraktami eksportowymi - pozwala rozwiać wątpliwości każdego potencjalnego klienta co do jakości produktów i zasad funkcjonowania HACCP w przedsiębiorstwie w praktyce.