Procedury MPR-I i MPR-II
Zasadnicze koncepcje różnych technik zebranych i połączonych pod symbolem
MRP (Material Requirements Planning), co oznacza „planowanie zasobów materialnych” lub „planowanie i sterowanie zasobami materiałowymi”, oraz można używać tłumaczenia „planowanie i sterowanie przepływem produkcji”, były znane od kilkunastu lat. Nie mogły być w pełni wykorzystywane w latach ubiegłych bez szybkich komputerów o dużej pamięci operacyjnej. Czas rejestracji i koszty były dawniej zbyt wysokie. Ponieważ MRP łączy sterowanie zapasami z planowaniem produkcji, to czas wymagany dla „ręcznego” zmodyfikowania harmonogramów produkcji, jak np. nieprzewidziany popyt lub opóźnienia dostawy, był tak długi, że odpowiednie adaptacje planów nie mogły być dostatecznie szybkie, ażeby podążać za zapotrzebowaniem procesu planowania i sterowania materiałami w procesie wytwarzania.
Gdy komputery wyeliminowały ręczne obliczanie i czas, stało się możliwe połączenie w jeden kompleksowy system takich zagadnień, jak: przewidywanie, określanie wielkości zamówień i terminów dostaw, określenie wielkości partii produkcyjnych, momenty rozpoczęcia produkcji i wielkości zapasów w magazynach i w procesie wytwarzania. Takim sposobem, MRP jest idealnym zastosowaniem systemów wspomaganych techniką komputerową.
RYSUNEK
Na rysunku 1 MRP przedstawiony jest jako waga, która „ waży” zapotrzebowanie materiałowe według popytu na produkt z popytem na materiały w obróbce i przewidywane do zakupu. W takim ujęciu MRP koordynuje charakterystykę materiałową produktu w celach harmonogramowania produkcji.
MRP jest najlepiej zastosowane w przemysłach produkcyjnych, które mają stosunkowo małą liczbę asortymentów materiałowych i znacznie prostsze do określenia stany zapasów w porównaniu z produkcją jednostkową lub seryjną w przemysłach
o procesach produkcyjnych dyskretnych. Wiadomo, że w wytwarzaniu produkt końcowy podlega popytowi na rynku, ale zapotrzebowanie na surowce i części zależą od harmonogramu wytwarzania. MRP potrafi odsłużyć podstawowe uwarunkowanie efektywnej produkcji zależne od różnych czynników popytu na materiały i surowce oraz na produkt końcowy. Zastosowanie systemu MRP oraz wyboru jego struktury, zależy od typu produkcji oraz terminów dostawy wyrobów finalnych.
Trzeba również zwrócić uwagę, że MRP jest najbardziej odpowiednią metodą klasy A, zgodnie z krzywą Pareto (rysunek 2). Dla zapasów klasy B, a na pewno C nawet tam, gdzie logiczne byłoby zastosowanie MRP prawdopodobnie okaże się to nieekonomiczne. Słusznie będzie wówczas użyć tradycyjnej techniki wspomaganej komputerem określania ilości i wielkości zamówień hurtowych, niskowartościowych pozycji. Ocenia się, że gdyby sterować za pomocą MRP częściami klasy C, kosztowałoby to znacznie więcej, niż posiadanie wystarczającego zapasu w magazynie.
RYSUNEK
Zasadę realizacji potrzeb procesów wywarzania poprzez MRP można zaobserwować
w krótkim przeglądzie jego działania. System MRP łączy sporządzony harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu, bada zapasy produkcyjne i ustala, które części i surowce muszą być zamówione i w jakim czasie, aby jak najkrócej były składowane w procesie wytwarzania. Uwzględniając, kiedy różne części produktu końcowego mają być produkowane według harmonogramu, oraz biorąc pod uwagę konieczne okresy otrzymania materiału. MRP rozdziela w czasie zamówienia na uzupełnienie zapasów w ten sposób, że części i materiały są dostępne w procesie wytwarzania w momencie, kiedy są potrzebne na stanowiskach roboczych.
Aktualizacja harmonogramów musi być dokonywana bardzo szybko, ponieważ zakłócenia w procesie wytwarzania powodują zawsze wzrost zapasów w całym obszarze produkcyjnym. Sukces aktualizacji harmonogramów związany jest z przewidywaniem, prawidłowością zestawień źródłowych, przyjętych okresów przetwarzania. Struktura systemu MRP jest przedstawiona na rysunku 3.
Harmonogramowanie komputerowe uwzględnia dostępne zdolności produkcyjne, stan zapasów, przewidywany popyt na wyroby powszechnego użytku i zamówienia konkretnych klientów. Według określonych zasad priorytetu system MRP wydaje zamówienia dla produkcji, a także zlecenia na uzupełnienie zatrudnienia załogi, maszyn produkcyjnych
i dostaw materiałowych. Dane potrzebne do sterowania przebiegiem produkcji, zapasów produkcji i materiałowych oraz stan zatrudnienia. Aby zrozumieć podstawowe zasady funkcjonowania MRP niezbędne jest zapoznanie się z techniką komputerową oraz
z terminologią komputerowego wspomagania zarządzania.
Planowanie zdolności produkcyjnych jest funkcją zarządzania, która polega na lokowaniu kapitału w systemy produkcyjne zgodnie z długoterminowymi strategicznymi celami danej organizacji. Kręgosłupem systemu MRP są harmonogramy produkcji optymalizujące zapotrzebowanie na wyroby z możliwościami produkcyjnymi.
Zapotrzebowanie na produkt bardzo wpływa na główny harmonogram produkcji i może być kwalifikowane w trzech kategoriach:
Pierwsza kategoria- zawiera rzeczywisty porządek wytwarzania i dostaw dla pewnych produktów, które mają być dostarczone klientom przed czasem określonym przez dział sprzedaży.
Druga kategoria- to zapotrzebowanie na różne wyroby przemysłowe powszechnego użytku, przewidywane przez przyszły popyt metodami statystycznymi i wynikające z ocen sprzedającego personelu.
Trzecia kategoria- jest zapotrzebowaniem na części, które są niezbędne dla prac wydziałów pomocniczych przedsiębiorstwa lub mogą być używane do wymiany części przy remontach serwisowych lub do sprzedaży jako części zamienne.
System MRP charakteryzuje układ dla końcowego wyrobu i w ogólnym zarysie strukturę wyrobu w okresach produkcji jego elementów składowych, czyli części i podzespołów. Ta struktura wyrobu ma duże znaczenie w obliczeniu surowców, materiałów i części składowych potrzebnych do produkcji. Lista materiałów jest katalogowana i obejmuje wszystko, co dotyczy struktury wyrobu.
Struktura ma kształt piramidy. Każda kolejna, wyższa pozycja nazywa się rodzimą pozycją dla poziomu niższego.
Produkt P1 jest rodziną podzespołów S1 i S2, które składają się z rodziny części, odpowiednio C1,C2 i C3 oraz rodziny części C4 i C5. W dolnej części struktury są zazwyczaj surowce i materiały potrzebne do wytwarzania rozmaitych części składowych.
RYSUNEK
Arkusze takie są wykonywane dla wszystkich części i podzespołów, które mogą być produkowane w odpowiednim, analizowanym czasie. Następnie są wykonywane zbiorcze zestawienia . Arkusz pokazany na rysunku pozostaje w pamięci komputera, natomiast system MRP daje wydruki , które poprzez faks lub pocztę elektroniczną są przezywane ja ko zamówienia do dostawców. Dostawcy potwierdzają przyjęcie zamówienia i ewentualne zmiany zamówienia. Informacje te ponownie są wprowadzane do systemu MRP, który aktualizuje harmonogram dostaw dla odbiorców wyrobów gotowych.
Ogólnie z zestawu MRP wychodzą informacje, które mogą pomóc firmie w jej dalszej działalności. Wyjścia te zawierają najczęściej takie informacje:
Raport wysłania zamówienia do dostawcy,
Raport o zmianach w zamówieniach,
Anulowanie zawiadomień o wysłaniu wyrobu,
Polecenia likwidowania zamówień.
Poza tym system MRP niezależnie od tych informacji może emitować jeszcze takie:
Analiza kosztów,
Oczekiwanie oraz kierowanie czasem realizacji,
Porównania; pozycje użyte i aktualne,
Raporty o odchyleniach od planu,
Rodzaje spóźnień,
Przewidywanie poziomu zapasów.
Potrzeby materialne są duże, dlatego też rośnie zastosowanie w przemysłowym wytwarzaniu. Podstawowymi korzyściami, jakie płyną ze stosowania systemu MRP to:
Niski poziom zapasów,
Produkowanie możliwie bez spóźnień,
Przyśpieszenie i opóźnianie wykonywania zamówień,
Długoterminowe planowanie rozwoju zdolności produkcyjnych.
Pierwotnie stworzone planowanie i sterowanie zasobami materialnymi okazało się w wielu przypadkach techniką skuteczną. Prawidłowo zastosowane MRP-I zaczęło przynosić efekty. Ta technika znalazła uznanie w kręgach przemysłowych. Nowe możliwości, jakie daje postęp w technice komputerowej, a wraz z nim ulepszone software i hardware uczyniły wprowadzenie MRP mniej uciążliwym. MRP-I wciąż się rozwija. Dołączenie do funkcji planowania materiałowego również planowania i sterowania innymi czynnikami produkcji było naturalnym procesem. Ponieważ ulepszało harmonogramowanie produkcji przed sprzężenie potrzeb materiałowych z innymi zależnymi potrzebami jak maszyny, powierzchnie, czynniki energetyczne, praca, informacje, kapitał. To połączyło zapotrzebowanie materiałowe z zapotrzebowaniem na moce wytwórcze. Następnie dodano informacje o postępach produkcyjnych i relacje czasu oraz wielkości sprzedaży do ich sterowania. Kiedy zastosowano jeszcze sprzężenie zwrotne procesu produkcji połączone z planowaniem, sterowaniem procesem wytwarzania, cały proces gospodarczy firmy stał się systemem zamkniętym, w dziedzinie planowania i sterowania produkcją. System ten nazwano MRP-II.
W ramach tego systemu badaniu poddane są cykle od planu działalności gospodarczej, aż do wyników firmy. W badaniu tym najważniejsze jest to, że odbywa się ona w czasie rzeczywistym lub maksymalnie zbliżonym do rzeczywistego.
W ramach MRP-II, sprzężenie zwrotne, jak na przedstawionym rysunku 5, oraz wspólna baza danych i wspomaganie komputerowe pozwalają na szybką reakcję na zmieniające się warunki w wszystkich poziomach zarządzania. Strategie planistyczne powstające na szczycie zarządzania zmieniają się automatycznie, bez szczególnej motywacji i zbyt długiego przekonywania.
Wynikający z tego plan produkcyjny staje się obowiązujący dla grupy finansów, dla pozostałych grup realizujących, oraz innych grup w sferze marketingu i dystrybucji, a także tych, którzy muszą sprzedać wytworzoną ilość produktów. Taktyczna część modelu MRP-II jest udoskonaloną wersją systemu MRP. Nadzorujący główny harmonogram produkcji, posługując się komputerem porównuje to, co jest potrzebne do produkcji z tym, czym dysponuje. Następnie dostosowuje harmonogram do realizacji, biorąc pod uwagę czas otrzymania i pozyskiwania czynników produkcji.
W MRP-II ważne jest również połączenie działań produkcyjnych z pomocniczymi, z business planem i wynikami finansowymi. System MRP-II obejmuje wszystkie dziedziny dotyczące działań firmy, które połączone ze sobą kierują się jednym celem. System MRP-II pozwala ocenić i przedstawić w postaci kosztów zmagazynowane surowce, maszyny, lub rezerwę zatrudnienia.
Baza danych jaką posługuję się MRP-II jest bardzo przydatna do badań symulacyjnych. MRP-II może symulować alternatywne plany produkcyjne i sprawdzać trafność decyzji przez ich podjęciem. Daje to możliwość firmie stosującej ten system, sprawdzenie wyników decyzji, co usprawnia zarządzanie. Również wspólna baza danych daje dostęp wszystkim komórkom na różnym poziomie do odpowiednich informacji. Celem tego działania jest ulepszenie pracy.
Podsumowując w/w systemy oraz koncepcje zarządzania, można stwierdzić, iż każda z nich jest skuteczna. Dalszy rozwój technik komputerowych może doprowadzić do ulepszenie MRP, pozostało nam tylko oczekiwać kiedy narodzi się kolejny, udoskonalony system. KONIEC.