Przegląd metod posadawiania na słabych gruntach

2. Przegląd metod posadowienia obiektów inżynierskich
na słabych gruntach

W związku z powiększaniem się siedlisk ludzkich, coraz częściej wykorzystuje się w celach budowlanych grunty, które do tej pory uważane były za takie które nie nadają się do posadowienia. Powstają nowe osiedla w miastach, wielkopowierzchniowe obiekty przemysłowe, które inwestorzy chcą usytuować najbliżej miast lub ich centrów, gdzie najczęściej „dobre” gruntu zostały już zagospodarowane. Powstaje, więc pytanie jak posadowić dany obiekt na gruntach słabych. Stosuje się wtedy wzmacnianie gruntów słabych, wymianę ich lub posadowienie pośrednie, w zależności od konkretnych warunków gruntowo-wodnych, konstrukcyjnych, obszarowych czy finansowych.

2.1. Wymiana gruntów

Przy niewielkiej miąższości warstwy słabej, do głębokości 2 - 3 m pod poziomem terenu, najbardziej opłacalnym sposobem podwyższe¬nia wytrzymałości gruntu jest wymiana tej warstwy. Ten sposób okazuje się szczególnie przydatny w przypadku warstw pochodzenia organicznego (torfy) lub w przypadku gruntów pylastych bardzo zanieczyszczonych domieszkami organicznymi. Natomiast przy słabych warstwach uformowanych z gruntów mineralnych (luźnych, drobnych, nawodnionych piaskach, glinach miękkoplastycznych lub płynnych) najczęściej stosuje się metody zmierzające do zwiększenia ich nośności bez uciekania się do wymiany.
Wymiana taka polega na wybraniu z wykopu nienośnego gruntu i wypełnieniu go różnoziarnistym piaskiem zagęszczanym warstwami. Grubość zagęszczanych warstw zależy od wydajności zagęszczarki. Zazwyczaj układa się warstwy o grubości 0,3 - 1,0 m.
Gdy grubość słabej warstwy nie jest duża, można użyć np. piasku stabilizowanego cementem. Grubość warstwy piasku ustala się w zależności od lokalnych warunków geologicznych. Jeżeli pod słabą warstwą występuje grunt o dużej nośności, większej od spodziewanej nośności gruntu wymienionego, to grubość tej warstwy powinna być równa odległości między podstawą fundamentu a stropem war¬stwy nośnej.

Rys.2.1.1. Rozkład naprꬿeń w poduszce piaskowej. [35]

Natomiast, jeżeli pod słabą warstwą występuje grunt o nośności mniej¬szej od nośności warstwy piasku, to grubość jej musi być taka, aby naprężenia w stropie warstwy rodzimej po wybudowaniu obiektu były mniejsze od dopuszczalnych.
Wymieniona warstwa gruntu musi być należy¬cie zagęszczona. Jeżeli zalega ona poniżej poziomu wody gruntowej, roboty można wy¬konać bez obniżania poziomu zwierciadła wody gruntowej i sypać piasek wprost do wody tylko wtedy, gdy po wykonaniu nasyp będzie należycie zwibrowany wibratorami głębinowymi. Piasek sypany „na sucho" powinien być układany warstwami o miąższości 15-20 cm oraz należycie ubijany i polewany wodą, aby piasek został jedynie zawilgocony, a nie całkiem nawodniony. Je¬żeli przy wykonywaniu nasypu w suchych dołach dysponuje się wi¬bratorami wgłębnymi można zagęścić piasek za pomocą hydrowibracji. Po wykonaniu wymiany gruntu należy koniecznie sprawdzić zagęszcze¬nie gruntu metodą Proctora. Należy zwrócić szczególne uwagę na równomierne zwibrowanie pod całym fundamentem.
2.2. Metoda wymiany dynamicznej.

Powszechna na świecie i znana w Polsce jest metoda dynamicznej wymiany. Stosuje się ją w gruntach organicznych, nawodnionych gruntach spoistych, na wysypiskach śmieci, wzmocnienie pozwala na rezygnację z wymiany gruntu. Jest ona pochodną metody Dynamicznej Konsolidacji znanej jako „Metoda Menarda”. Dynamiczna wymiana polega na wykonaniu gruncie wielkośrednicowych kolumn z materiału okruchowego. Tzw. słupy wymiany dynamicznej, formowane są przez ubijanie ciężarem o masie od 15 do 30 ton spadającym z wysokości 10-30 m. Na powierzchni terenu lub w płytkim wykopie, układa się warstwę kruszywa naturalnego, może to być żwir, pospółka lub kruszywo łamane, istnieje możliwość wykorzystania materiałów dostępnych lokalnie takich jak: żużel, spieki, odpady kopalniane, materiały z rozbiórki itp., po czym następuję rozpoczęcie ubijana. Kolejne uderzenia wprowadzają materiał na żądaną głębokość. Po wprowadzeniu kruszywa na pewną głębokość dosypuje się go i ponownie następuje proces ubijania. Kolejne fazy powtarzane do momentu uformowania słupa wymiany dynamicznej do żądanej rzędnej. Typowy rozstaw słupów na planie siatki to od 4,5 x 4,5 m do 7,0 x 7,0 m (zależnie od wartości obciążenia i warunków gruntowych), średnica słupów najczęściej stosowana to 2,0 - 2,5m, natomiast głębokość to 5,0 - 7,0 m. Metodę tą stosuje się, gdy słabe grunty spoiste (gliny, iły, pyły) lub organiczne zalegają do głębokości 7,0 m p.p.t.
Kolumny, w zależności od podatności gruntu, mogą mieć średnicę 1200 - 3000 mm, Stosowane są również ubijaki z pochylonymi ścianami, które powodują dodatkowo rozpieranie gruntu i polepszenie jego parametrów wytrzymałościowych między kolumnami.
Do zalet tej metody należą niski koszt, prostota wykonania, niezawodność oraz szybkość postępu prac. Wady natomiast to ograniczona głębokość słabej warstwy, szkodliwość wstrząsów na sąsiednie budowle. Jednak, jak pokazało doświadczenie, podczas stosowania tej metody przy budowie Trasy Siekierkowskiej w Warszawie, w budynkach oddalonych o 15m od miejsca wzmacniania gruntu wstrząsy nie wywołały żadnych negatywnych skutków.

Rys.2.2.1. Maszyna gąsienicowa do dynamicznej wymiany. [28]

Rys.2.2.2. Plac budowy Trasy Siekierkowskiej w Warszawie. [28]

Rys.2.2.3. Plac budowy Trasy Siekierkowskiej w Warszawie. [28]

Wymiana Dynamiczna Podłoża Gruntowego

Rys.2.2.4. Schemat tworzenia słupa dynamicznej wymiany. [28]


2.3. Metoda konsolidacji dynamicznej.

Metoda Konsolidacji Dynamicznej stosowana na świecie od 1969 roku, której idea jest wyjątkowo prosta, zakłada ulepszenie słabego podłoża za pomocą uderzeń o dużej energii. W wyniku działania fali uderzeniowej grunt ulega zagęszczeniu zróżnicowanemu w zależności od jego stanu, struktury i głębokości zalegania. Energia przekazywana jest na podłoże za pomocą wielokrotnych uderzeń odpowiednio ukształtowanych ciężarów o masie od 10 do 40 ton spadających z wysokości 5 - 40 m.
Projektując wzmocnienia należy uwzględnić indywidualne warunki każdego projektu. Dobranie odpowiedniego rodzaju metody zagęszczenia należy wykonać po dokładnej analizie parametrów ulepszanego gruntu, a także głębokości zalegania i geometrii warstw, a także wymaganego po zakończeniu prac stopnia konsolidacji.
Przed rozpoczęciem prac, w projekcie wstępnym, należy przyjąć rozmieszczenie punktów uderzeń oraz innych parametrów technologicznych. Ostatecznie jednak założenia wstępne weryfikowane są dopiero w wyniku prób przeprowadzonych w terenie.
Opisany wyżej sposób wzmacniania podłoża gruntowego umożliwia zastosowanie posadowienia bezpośredniego budynków nawet przy bardzo małej nośności gruntów zalegających na poziomie posadowienia. Metoda zagęszczania dynamicznego stosowana jest także do ulepszania istniejących nasypów nienadających się do posadowienia budowli z uwagi na ich dużą ściśliwość i małą nośność.
Zalety to: prostota wykonania, niezawodność, niski koszt wykonania, duża prędkość postępu prac, bardzo opłacalna w gruntach o dużej zawartości wody oraz w gruntach gdzie występuje konieczność dogęszczenia poniżej poziomu wód gruntowych, wady natomiast stanowią: ograniczona miąższość słabej strefy (<6m), szkodliwe oddziaływania wstrząsów na konstrukcje obiektów i ludzi.

Rys.2.3.1. Teren poddawany dynamicznej konsolidacji. [28]

Rys.2.3.2. Maszyna gąsienicowa do zagęszczania dynamicznego podłoża gruntowego. [28]

2.4. Wibroflotacja.

Jednym ze sposobów polepszenia parametrów geotechnicznych gruntu jest wibroflotacja. Stosuje się ją do zagęszczania luźnych gruntów drobno i gruboziarnistych, niespoistych jak piaski, żwiry, frakcje mieszane. Zagłębianie wibroflota w gruncie niespoistym powoduje powstanie wolnej przestrzeni wypełnianej sukcesywnie kruszywem (żwir lub kruszywo łamane) tworzącym kolumnę kamienną lub żwirową. Podczas formowania w słabym podłożu kolumn z kruszywa, kamienie są wciskane w otaczający grunt wzmacniając go, a duża przepuszczalność kolumny pozwala na szybki odpływ wyciskanej z gruntu wody i zmniejszenie ciśnienia porowego. Wytworzenie w podłożu stosunkowo sztywnych kolumn powoduje zmniejszenie jego ściśliwości i osiadań oraz przyspieszenie konsolidacji.
Typowa głębokość kolumn to najczęściej 3 – 6 m, ale może też osiągać nawet 40m. Kolumny żwirowe poprawiają parametry podłoża – przede wszystkim modułu odkształcenia sztywności i nośności granicznej.
Naciski pionowe są przejmowane przez kolumny i przez grunt pomiędzy nimi – proporcjonalnie do stosunku ich powierzchni i sztywności. Kolumny żwirowe pełnią także rolę drenów pionowych, co znacznie przyspiesza konsolidację podłoża w przypadku zastosowania ich w wilgotnych gruntach spoistych.
Obciążone kolumny zachowują się jak podatne słupy. Pod obciążeniem osiowym osiadają i odkształcają się poprzecznie - "pęcznieją", wzbudzając odpór otaczającego słabego gruntu, który przeciwdziała nadmiernym odkształceniom.
Kolumny mogą być formowane w gruncie o wystarczającej wytrzymałości. W gruntach bardzo słabych np. w silnie nawodnionych torfach opór boczny jest zbyt mały, by uformować kolumnę, a wprowadzony materiał rozpływa się i miesza ze słabym gruntem, nie zapewniając sztywności osiowej kolumny.
Nie zaleca się stosowania kolumn żwirowych w przypadku, gdy grubość warstw gruntów organicznych przekracza 3m oraz gdy spójność (cu) jest większa od 15 kPa.


Rys.2.4.1. Poglądowy opisy metody Wibroflotacja. [32]


1 Zagłębianie - drgający wibrator, przy pomocy płuczki wodnej, zagłębia się w grunt do planowanej głębokości. Drobne frakcje gruntu są przy tym wynoszone na powierzchnię przez wypływającą wodę. Po osiągnięciu planowanej głębokości zmniejsza się dopływ wody.
2 Zagęszczanie - zagęszczanie gruntu wykonuje się od dołu do góry. Strefa oddziaływania wibratora osiąga średnicę do 5 m. Przyrost zagęszczenia poznaje się po zwiększonym poborze prądu przez wibrator.
3 Wypełnianie - wokół wibratora tworzy się lej na skutek osiadania gruntu, który wypełnia się materiałem dowiezionym (A) lub rodzimym (B). Zasyp stanowi do 10% zagęszczanej objętości.
4 Zakończenie - po wykonaniu wibroflotacji poziom roboczy wyrównuje się a następnie dodatkowo zagęszcza wibratorem powierzchniowym.


Rys.2.4.2. Schemat wibratora do Wibroflotacja. [32]


2.5. Wibrowymiana.

Metoda ta jest stosowana w gruntach o różnorodnej strukturze jak: torfy, namuły, niekontrolowane nasypy budowlane o strukturze mineralno-organicznej. Otwory o średnicy ok. 0,6 m wykonywane są przy pomocy wibracji, strumienia wody i powietrza pod dużym ciśnieniem i uzupełniane kruszywem, tworząc kolumny kamienno-żwirowe w istniejącym gruncie. Zagęszczanie wykonywane jest ruchem posuwisto-zwrotnym od dołu do góry, z określonym postępem pionowym. Poziom zagęszczenia zależy od parametrów technicznych użytego wibratora, rodzaju gruntu i przyjętego rozstawu punktów.
W zależności od właściwości podłoża i intensywności zagęszczania osiąga się zmniejszenie objętości gruntu o 10%. Liczbę punktów i głębokość zagęszczenia ustala się biorąc pod uwagę rodzaj podłoża, typ konstrukcji, kształt fundamentu i wymagany stopień poprawy podłoża. Przy optymalnym zagęszczeniu możliwe jest osiągnięcie znacznych nacisków na podłoże, dochodzących nawet do 1000 kPa. Dla kontroli osiągniętego stopnia zagęszczenia wykonuje się statyczne lub dynamiczne sondowania gruntu.


Rys.2.5.1. Poglądowy opisy metody wibrowymiany. [32]


1 Przygotowanie - podczepiony od masztu wibrator śluzowy ustawia się w oznaczonym punkcie za pomocą jednostki gąsienicowej, która jest podpierana hydraulicznie. Pojemnik na kruszywo jest zaopatrywany przez ładowarkę.
2 Napełnianie - pojemnik z kruszywem jest wciągany na maszt i opróżniany przez śluzę do zasobnika w rurze prowadzącej. Po zamknięciu śluzy kruszywo przemieszcza się przy udziale sprężonego powietrza w kierunku wylotu w ostrzu wibratora.
3 Zagłębianie - wibrator rozpycha i penetruje w grunt do przewidzianej głębokości, przy udziale wypływu powietrza i docisku maszyny podstawowej.
4 Budowanie - budowanie kolumny następuje ruchem posuwisto-zwrotnym. Podciąganiu wibratora towarzyszy wypływ kruszywa w zwolnioną przestrzeń pod ostrzem, wspomagany sprężonym powietrzem. Powrót powoduje rozpychanie i zagęszczanie kruszywa.
5 Zakończenie - po wykonaniu kolumn należy dodatkowo zagęścić powierzchniowo dno wykopu i ewentualną podsypkę pod fundamentem lub warstwę wyrównawczą usypaną na powierzchni roboczej.

Rys.2.5.2. Schemat wibratora do wibrowymiany. [32]

2.6. Mikrowybuchy.


Wzmocnienie gruntów metodą mikrowybuchów bazuje na wykorzystaniu ogromnej energii uwalnianej podczas eksplozji materiałów wybuchowych, których ilość i jakość podlega procesowi projektowania dla określonych warunków gruntowych. Metoda ta pozwala na szybkie i efektywne wzmocnienie podłoża złożonego z gruntów organicznych oraz zagęszczenie gruntów niespoistych. Po chwilowym upłynnieniu początkowo luźnego gruntu następuje szybkie rozproszenie ciśnienia wody w porach gruntu i ułożenie cząstek gruntu w nowej bardziej zagęszczonej konfiguracji. Końcowy stan zagęszczenia jest wynikiem redukcji wysokiej, niepożądanej ściśliwości gruntu i polepszeniu jego właściwości mechanicznych. Wynikiem zastosowania metody jest redukcja osiadania obciążonego podłoża od obciążeń eksploatacyjnych do poziomu znacznie niższego niż dopuszczone przez polskie i zagraniczne normy budowlane. Ostateczne skonsolidowanie gruntu następuję średnio po około dwóch miesiącach od momentu wzmocnienia. Do zalet tej metody należą: wysoka efektywność realizacji prac, (10 mln m3 podłoża gruntowego na miesiąc), niskie koszty, możliwość uzyskiwania doskonałych parametrów wytrzymałościowych podłoża oraz kontroli jakości wzmacniania podłoża, praktycznie nieograniczona głębokość wzmocnienia, znacznie przyspiesza prędkość konsolidacji. Wadą jest natomiast zagrożenie dla sąsiadujących obiektów, które jednak może być zminimalizowane poprzez odpowiednie planowanie oraz monitorowane próbne eksplozje.

Rys. 2.6.1. Schemat wzmacniania podłoża metodą mikrowybuchów; a - założenie ładunku,
b - odpalenie ładunku, c - zasysanie gruntu, tworzenie się leja na powierzchni, d - uformowana kolumna z materiału z platformy roboczej. [31]

Rys. 2.6.2. Wzmacnianie podłoża pod autostradę A2 odcinek Koło-Dąbie. Odwierty wykonywane na siatce 5 x 5 m. [23]

Rys. 2.6.3. Wzmacnianie podłoża pod autostradę A2 odcinek Koło-Dąbie. Wybuchy. [23]

Rys. 2.6.4. Wzmacnianie podłoża pod autostradę A2 odcinek Koło-Dąbie. Wybuchy. [23]

Rys.2.6.5. Budowa węzła komunikacyjnego na obrzeżach Elbląga. Zagęszczanie gruntu metodą mikrowybuchów. [22]

Rys.2.6.6. Budowa węzła komunikacyjnego na obrzeżach Elbląga. Zagęszczanie gruntu metodą mikrowybuchów. [22]

2.7. Kolumny.

W Polsce wykonuje się kilka typów kolumn. Należą do nich:
 Kolumny KSS - kolumny żwirowe,
 Kolumny DSM – kolumny cementowo – gruntowe,
 Kolumny VSS – kolumny scementowane,
 Kolumny FSS – kolumny betonowe zagęszczane,
 Kolumny BRS – kolumny betonowe,
 Kolumny C-W – kolumny wapienno – cementowe.

2.7.1. Kolumny KSS.
Kolumny KSS wykonywane są jako odmiana wibrowymiany. Wykonywane są one za pomocą wibratora wgłębnego z wewnętrznym podawaniem kruszywa.

Rys.2.7.1.1. Przykładowe rozmieszczenie kolumn żwirowych. Wzmocnienie podłoża za pomocą kolumn żwirowych KSS w Rybniku. Wykonawca Keller Polska Sp. z. o.o. [32]

2.7.2. Kolumny DSM.
Kolumny DSM (ang. Deep Soil Mixing) jest stosowana do wzmacniania słabego podłoża gruntowego, który po wymieszaniu z cementem przybiera formę tzw. cementogruntu. Wgłębne mieszanie gruntu polega na wprowadzeniu w podłoże specjalnego mieszadła zamontowanego na żerdzi wiertniczej. Kształt i wielkość mieszadła zależą od rodzaju wzmacnianego gruntu. Wiercenie odbywa się bez wstrząsów i jest wspomagane wypływem zaczynu cementowego z odpowiednio rozmieszczonych na mieszadle dysz. Po osiągnięciu projektowanej rzędnej wiercenia następuje formowanie kolumn DSM, których średnica wynosi najczęściej 60 lub 80 cm. Odpowiednio obracane i podciągane do góry mieszadło zapewnia równomierne wymieszanie zaczynu z gruntem. Skład i ilość pompowanego zaczynu dostosowuje się do wymaganych właściwości cementogruntu, w oparciu o projektowane funkcje kolumn. Podwyższoną szczelność osiąga się przez dodanie do zaczynu np. bentonitu. W technologii kolumn DSM praktycznie nie ma wydobycia urobku. Cały proces formowania kolumn DSM jest w pełni kontrolowany.

Rys.2.7.2.1. Mieszadło. Uszczelnienie bentonitowe, Koniczki pod Kwidzynem. Wykonawca
AARSLEFF Sp. z o. o. [22]

Rys.2.7.2.2. Mieszanie. Uszczelnienie bentonitowe, Koniczki pod Kwidzynem. Wykonawca
AARSLEFF Sp. z o. o. [22]

Rys.2.7.2.3. Formowanie kolumny DSM w gruncie. [36]

Rys.2.7.2.4. Widok wykonanych kolumn DSM. [36]

2.7.3. Kolumny VSS i FSS.
Kolumny scementowane (VSS) i betonowe zagęszczane (FSS) wykonuje się techniką wibrowymiany. Kolumny VSS uzyskują wewnętrzną wytrzymałość dzięki podawaniu zaczynu cementowego w trakcie formowania kolumny, który wiąże z kruszywem. Kolumny FSS wykonuje się z betonu ubijanego klasy B10 do B15. Odpowiednio dobrany skład i konsystencja betonu powodują, że zachowuje się on w dużym stopniu jak kruszywo w trakcie wibrowymiany. W związku z tym w obu typach kolumn uzyskuje się efekt dodatkowego wzmocnienia otaczającego gruntu, jaki towarzyszy drganiom i naciskowi wibratora wgłębnego.
Ze względu na sztywność trzonu kolumny VSS i FSS zachowują się w podłożu podobnie jak pale. Typowe nośności zewnętrzne wynoszą od 400 do 700 kN i są osiągane przy niewielkich zagłębieniach wibratora w grunt nośny dzięki uformowaniu poszerzonej stopy żwirowej. Nośność wewnętrzna kolumny zależy od klasy betonu i jest dobierana w ten sposób, aby przewyższała nośność zewnętrzną. W wielu przypadkach kolumny VSS i FSS można łatwo łączyć z kolumnami z samego kruszywa (KSS).

Rys.2.7.3.1. Schemat wykonywania kolumn typu VSS i FSS. [32]

Rys.2.7.3.2. Odkopana kolumna scementowana VSS. [32]

2.7.4. Kolumny BRS.
Kolumny BRS wykonywane są na całej długości trzonu z pompowanego betonu konstrukcyjnego B25. Nośność podstawy polepsza się dzięki kilkakrotnemu wyciąganiu i wciskaniu wibratora w nośne podłoże. Trzon kolumn BRS ma wysoką wytrzymałość i betonowany jest w czasie jednostajnego podciągania wibratora do góry. Po wykonaniu kolumnę BRS można dodatkowo zazbroić. Przy wykonywaniu kolumny BRS nie zagęszcza się gruntu wokół jej trzonu. Dużą nośność zewnętrzną osiąga się dzięki wzmocnieniu gruntu wokół podstawy kolumny za pomocą wibratora wgłębnego. Średnica kolumn BRS wynosi 40 - 60 cm i jest mniejsza od innych kolumn wykonywanych w technologii wibrowymiany (KSS, VSS, FSS).
Przy korzystnych warunkach formowania poszerzonej stopy w gruncie nośnym kolumny BRS mogą przenosić obciążenia do 800 kN.

Rys.2.7.4.1. Schemat wykonywania kolumn typu BRS. [32].

Rys.2.7.4.2. Odkopana kolumna betonowa BRS. [32]

2.7.5. Kolumny C-W.
Kolumny wapienno-cementowe wykonuje się specjalnymi palownicami, wyposażonymi w teleskopową żerdź rurową i dwa zbiorniki na wapno i cement. W początkowej fazie palownica wkręca żerdź, zakończoną specjalnym wiertłem-mieszadłem, na żądaną głębokość. Po jej osiągnięciu, mieszadło zmieniając kierunek obrotu, powoli jest wyciągane na powierzchnię z jednoczesnym wydmuchiwaniem z otworów umieszczonych na końcu żerdzi zbiorników pod ciśnieniem suchej mieszanki wapienno-cementowej i mieszania z jej gruntem rodzimym.
Kolumny wykonuje się zwykle w odległości osiowej od 1,0 do 1,50 m. Standardowe średnice wynoszą 500 mm i 600 mm.
Podstawową ideą metody jest stworzenie poprzez uformowanie kolumn
wraz z otaczającym je, wzmocnionym gruntem mniej lub bardziej sztywnego bloku. Nadrzędnym celem jest polepszenie parametrów wytrzymałościowych bloku. Wymiernymi parametrami są tu polepszenie wytrzymałości na ścinanie, wilgotności gruntu i modułu odkształcenia.
O nośności bloku decyduje wytrzymałość gruntu bezpośrednio zeskalonego w obrębie samych kolumn, jak i nośność bloku jako całości, determinowanego odstępem osiowym pomiędzy kolumnami wapienno-cementowymi i polepszeniem własności fizyko-mechanicznych gruntu pomiędzy nimi.
Kolumny wapienne i wapienno-cementowe stosuje się przede wszystkim jako tanią i bardzo efektywną metodę wzmacniania gruntów spoistych i organicznych. Metoda jest szczególnie przydatna dla obiektów o rozłożonym w planie obciążeniu, takich jak nasypy drogowe i kolejowe o obiekty kubaturowe o równomiernym nacisku na fundamenty płytowe.
Metoda kolumn jest szczególnie przydatna do: redukowania osiadań, w tym zwłaszcza osiadań nierównomiernych, przyspieszania procesu konsolidacji, a tym samym okresu występowania osiadań, stabilizacji zboczy i wykopów. Kolumny wapienno-cementowe są również stosowane jako obudowy wykopów pod instalacje. Zastępują one tutaj obudowy ze ścianek szczelnych i grodzic. Przy wykonaniu kolumn również w obrębie dna wykopu eliminuje się konieczność odwodnienia oraz wykonywania osobnych fundamentów pod instalacje lub rury.
2.8. Pale.

Pale to jedna z popularniejszych metod posadawiania pośredniego na słabych gruntach. Obecnie na rynku istnieje wiele rodzajów pali , które różnią się od siebie nie tylko budową , ale również sposobem ich montażu:
 Pale prefabrykowane wbijane
 Pale wbijane Vibro
 Pale wbijane Vibrex
 Pale wbijane Franki
 Pale wiercone Wolfsholza
 Pale wiercone w rurze obsadowej
 Pale wwiercane CFA
 Pale wkręcane Atlas
 Pale wkręcane Tubex
 Pale wbijane z rur stalowych zamkniętych
 Pale wbijane (lub wwibrowywane ) z rur stalowych otwartych
 Pale VDW


2.8.1. Pale prefabrykowane wbijane.
Tego typu pale wykonuje się o przekrojach pełnych, z otworami i o przekrojach rurowych. Długość pali o przekrojach pełnych i z otworami dochodzą do 30 m, nośność do około l500 kN. Zaleca się stosowanie do ich wykonania betonu o bardzo wysokiej wytrzymałości, zbrojenie zaś z wysokowartościowej stali żebrowanej. Przy dużej wytrzymałości beton jest sprężysty, słabo tłumi energię uderzenia młota, co wpływa korzystnie na skuteczność wbijania. Pal taki jest ponadto odporny na zarysowania. W przypadku większych długości możliwe jest wykonywanie pali z odcinków łączonych o długości do 10 m. Podstawy pali mogą być zaostrzone lub tępe. Wbijane w grunt są za pomocą kafarów spalinowych, hydraulicznych lub wolnospadowych.
Do zalet należą: łatwość i szybkość wykonania, niezdeformowane zbrojenie, umieszczone centralnie i zabezpieczone przed korozją dzięki właściwej otulinie betonowej, formowanie odbywa się w warunkach sprzyjających uzyskaniu betonu o dobrej jakości, nie ma niebezpieczeństwa wypłukania niestwardniałego cementu przez wodę gruntową, małe niebezpieczeństwo przerwania trzonu pala w czasie osadzania w gruncie, możliwość ponownego wbijania w przypadku, gdy pale zostaną uniesione z gruntem wypieranym wskutek zagłębiania w nim grupy pali. Natomiast wady to: duży ciężar, niezbędny ciężki sprzęt do wbijania, kosztowny transport, często do manipulacji przygotowujących pale do wbijania, potrzebne są dźwignice o dużym udźwigu, prefabrykacja wymaga specjalnego terenu, dysponowania formami, urządzeniami do zagęszczania betonu itd., uciążliwość w dostosowywaniu pali prefabrykowanych do zmian warunków gruntowych w miejscu ubijania (skracanie lub przedłużanie), wstrząsy i hałasy męczące ludzi i szkodliwe dla sąsiednich obiektów budowlanych.

Rys.2.8.1.1. Schemat wykonywania pali prefabrykowanych wbijanych. [21]

- Rys.2.8.1.2. Wolnospadowa palownica hydrauliczna do wbijania
pali prefabrykowanych. [21]

- Rys.2.8.1.3. Wolnospadowa palownica hydrauliczna do wbijania pali prefabrykowanych. [21]

2.8.2. Pale wbijane Vibro
Pale te produkowane są o średniej i dużej nośności. W gruncie wykazują małe osiadania. Są stosowane głównie w gruntach niespoistych średniozagęszczonych i zagęszczonych o Id ≤ 0,75. Pale Vibro wykonuje się wbijają rurę stalową ze stalowym szczelnym butem w podstawie (kafar spalinowy lub hydrauliczny), następnie wprowadza się szkielet zbrojenia pala do suchego wnętrza rury stalowej, po czym następuje wypełnienie wnętrza rury betonem i wyciąganie rury za pomocą wyciągarki i wibratora, co powoduje zagęszczenie betonu i dogęszczenie gruntu wokół pala.

Rys.2.8.2.1. Schemat wykonywania pali wbijanych Vibro. [21]

- Rys.2.8.2.2. Palownica Fundex do wbijania pali Vibro, Vibrex i prefabrykowanych. [21]

2.8.3. Pale wbijane Vibrex
Pale Vibrex wykonuje się analogicznie jak pale Vibro do momentu wypełnienia rury suchym betonem. Następny etap to czynności zmierzające do spęcznienie dolnego odcinka pala. Rura zostaje wyciągnięta na wysokość 3 - 4 m za pomocą wyciągarki i wibratora, po czym następuje dopełnienie rury betonem i ponowne wbijanie rury kafarem. Dla lepszego efektu spęcznienia dolnego odcinka pala można ewentualne powtórzenie wyciąganie rury i dopełnianie jej betonem. Po wypełnieniu rury suchym betonem ostateczne wyciąga się rurę za pomocą wyciągarki i wibratora.
Pale „Vibrex” podobnie jak prefabrykowane wykazują dużą nośności i bardzo małe osiadania. Mają zastosowanie głównie w gruntach niespoistych luźnych i średniozagęszczonych.

Rys.2.8.3.1. Schemat wykonywania pali wbijanych Vibrex. [21]

2.8.4. Pale wbijane Franki
Pale te wykonuje się przy użyciu stalowej rury, w której umieszcza się tzw. suchy beton (korek). Rurę z korkiem wbija się na wymaganą głębokość za pomocą bijaka wolno-spadowego, a następnie betonowy korek wybijany jest z rury obsadowej. Wprowadza się zbrojenia do wnętrza rury i cały czas do rury dodaje się beton ubijając go „babą”. Końcowe czynności to podciąganie rury wyciągarką i ubijanie betonu o konsystencji wilgotnej bijakiem.
Stosowana rura obsadowa wykonywana jest z blachy o grubości 20 - 30 mm. Zbrojenia pala stanowi 6 - 8 sztuk prętów podłużnych o ø 16 - 2O mm i uzwojenie ø 16 mm, co 15 cm. Długość pali: 8,5 – 12 m, przy przedłużaniu do 18 m. Pale Franki można stosować jako kotwiące (największe pochylenie pala wynosi 4:1).
Pale Franki stosowane są pod ciężkie budowle. Nośność 600 - l500 kN. W gruncie wykazują małe osiadania. Są stosowane głównie w gruntach niespoistych średniozagęszczonych i zagęszczonych o Id ≤ 0,75.
Zalety pali Franki to duża nośność (nawet do 2,0 MN), małe osiadanie pojedynczych pali pod obciążeniem, zmechanizowane, szybkie wykonawstwo, znaczna odporność betonu na działanie czynników agresywnych, łatwość dostosowania długości pala do rzeczywiście potrzebnej głębokości. Do wad natomiast należą: wstrząsy występujące przy podstawowej technice formowania, niebezpieczeństwo szkodliwych następstw zagęszczania i przemieszczeń gruntu, ograniczona głębokość posadawiania pali (8 - 12 m), długotrwały montaż kafara i jego znaczna ciężkość, duże wymiary kafara ograniczają możliwość wykonania pali w miejscach trudno dostępnych.

Rys.2.8.4.1. Schemat wykonywania pali wbijanych Franki. [21]

2.8.5. Pale wiercone Wolfsholza
Pale te wykonywane są za pomocą rury obsadowej, która nawiercana jest w grunt. Po wykonaniu otworu wstawia się w rurę szkielet zbrojeniowy i górny wylot rury zamyka się głowicą z trzema otworami. Następnie wprowadza się ciśnienie, które wypycha ewentualną wodę gruntową z rury obsadowej. Po wyparciu wody zaczyna się betonowanie, w miarę, którego rura jest wyciągana stopniowo do góry. Pale Wolfsholza wykonywane są z betonu min. B15, o konsystencji ciekłej i kruszywie do 20 mm. zbrojonego najczęściej prętami podłużnymi o średnicy 16 - 20, oraz strzemionami o średnicy, 6 co 15 – 20 cm. Wymiary pala to 35 - 45 cm (niekiedy 50 - 60cm) średnicy. Nośność pali to zwykle 400 - 600 kN. Zaletami pali Wolfsholza są: możliwość wykonania do głębokości ponad 20 m, łatwość zorganizowania robót w miejscach trudno dostępnych np. w głębokich wykopach, halach fabrycznych itp., wykonawstwo nieuciążliwe dla otoczenia (drgania, hałasy), możliwość kontrolowania warunków wodnych i dostosowania długości pala do tych warunków. Do wad należy natomiast bardzo niski stopień mechanizacji a co za tym idzie duży nakład pracy i duży wysiłek fizyczny robotników, niebezpieczeństwo przerwania trzonu pala, mała prędkość wykonania (1 - 2 pale na zmianę roboczą), duży koszt wykonania. Pale „Wolfsholza” zastosowanie mają w gruntach spoistych plastycznych i niespoistych średniozagęszczonych, nawodnionych, w terenie zabudowanym.

Rys.2.8.5.1. Schemat wykonywania pali wierconych Wolfsholza. [21]

2.8.6. Pale wiercone w rurze obsadowej
Technologia wykonania pali wierconych w rurze obsadowej polega na wciskaniu w grunt rury obsadowej z jednoczesnym wydobywaniem gruntu z wnętrza i dolewaniem wody do rury, przy czym należy zwrócić uwagę na to żeby rura wyprzedzała wiercenie - poziom wody w rurze powinien być wyższy niż poziom wody w gruncie. Następnie wprowadza się zbrojenie do wnętrza rury wypełnionej wodą i rurę „kontraktor” do betonowania podwodnego. Betonowanie pala odbywa się z jednoczesnym podciąganiem rury obsadowej i rury „kontraktor” do góry. Rura „kontraktor” powinna być cały czas zanurzona w betonie na min. 1,5 m ponieważ beton od dołu wypiera wodę.
Pale wiercone w rurze obsadowej są o średniej i umiarkowanej nośności w gruncie i wykazujące dość duże osiadania. Technologia wykonywania pali wierconych w rurze obsadowej jest powszechnie wykorzystywana do pali wielkośrednicowych. Pale te mają zastosowanie w gruntach spoistych od zwartych do twardoplastycznych i niespoistych zagęszczonych, w terenie zabudowanym.

Rys.2.8.6.1. Schemat wykonywania pali wierconych w rurze obsadowej. [21]

Rys.2.8.6.2. Wiertnica „Bauer” do wykonywania pali wierconych w rurach obsadowych. [21]

Rys.2.8.6.3. Wiertnica „Bauer” do wykonywania pali wierconych w rurach obsadowych. [21]

2.8.7. Pale wwiercane CFA
Technologia wykonywania pali CFA polega na wkręceniu przelotowego świdra spiralnego (ciągłego) do rzędnej podstawy pala. Po osiągnięciu pożądanej głębokości, następuje podciąganie świdra (bez obrotu) i podawanie przez trzon tegoż świdra masy betonowej. Pale CFA wykonuje się na ogół z betonu klasy B 25. Beton podawany jest pompą, dzięki czemu zapewnione jest odpowiednio wysokie ciśnienie. Betonowanie pod ciśnieniem zapewnia uzyskanie dobrego kontaktu z gruntem na pobocznicy pala i pozwala na osiągnięcie projektowanych nośności pala już przy niedużych zagłębieniach w podłoże nośne.
W metodzie tej następuje wzmocnienie pobocznicy przez rozpychanie gruntu w trakcie wkręcania i rozpieranie gruntu wtłaczanym betonem.
Po zakończeniu betonowania następuje wwibrowanie kosza zbrojeniowego w świeży beton. Przy palach CFA zbrojenie powinno być zagłębione do głębokości uzasadnionej technicznie.
Są to pale o średniej i dość dobrej nośności w gruncie. Technologia wykonania jest bardzo szybka i efektywna. Pale CFA mają zastosowanie w gruntach spoistych twardoplastycznych i niespoistych zagęszczonych w terenie zabudowanym. Zalety: bezwstrząsowe wykonawstwo, niski poziom hałasu, zmniejszenie ilości urobku, możliwość wykonywania pali w bezpośrednim sąsiedztwie istniejących obiektów, bez wystąpienia efektu rozluźnienia gruntu, szybkość wykonania i duża wydajność.

Rys.2.8.7.1. Schemat wykonywania pali CFA. [32]

Rys.2.8.7.2. Palownica do wykonywania pali wierconych świdrem ciągłym CFA. [21]

Rys.2.8.7.3. Palownica do wykonywania pali wierconych świdrem ciągłym CFA. [21]

2.8.8. Pale wkręcane Atlas
Pale Atlas są formowane w gruncie przy użyciu specjalnych świdrów ślimakowych. Pomimo wielu zalet, technologia ta, jak wynika z licznych krajowych doświadczeń, potrafi sprawić niedoświadczonemu wykonawcy również spore kłopoty. Przy nie przestrzeganiu rygorystycznego reżimu technologicznego, szczególnie w gruntach niespoistych, pale Atlas wykazują nadmierne, często niedopuszczalne, osiadania. Rozwój technologii pali wierconych Atlas, który eliminuje te wady, polega na wykonywaniu pali wkręcanych z wciskaniem ze specjalną końcówką śrubową z traconym ostrzem.
Proces formowania pala Atlas rozpoczyna się od ustawienia głowicy w osi przyszłego pala i wkręceniu w grunt rurowej żerdzi z głowicą z traconym ostrzem rozpychającą grunt. Następnie wprowadza się zbrojenie pala do wnętrza żerdzi i wypełnia jej wnętrze oraz górny lej zasypowy betonem. Ostatnim etapem wykonywania pali Atlas jest wykręcenie żerdzi i wypełnienie otworu po głowicy betonem. Ruch obrotowy żerdzi jest tak dopasowany do ruchu pionowego, aby głowica formowała w gruncie pobocznicę pala o kształcie przypominającym gwint.
Zalety pali przemieszczeniowych Atlas to między innymi: wykonawstwo pala bez wydobywania gruntu, z jednoczesnym przemieszczaniem gruntu na boki podczas wkręcania ostrza, ciągły pewny proces betonowania trzonu pala przy stałym ciśnieniu betonu, ułatwiony sposób wprowadzania zbrojenia (nawet na znaczną głębokość), uzyskiwanie podwyższonej nośności pali na skutek zagęszczania się gruntu wzdłuż pobocznicy podczas wkręcania świdra i pod podstawą w wyniku pionowego docisku oraz podawania mieszanki betonowej pod ciśnieniem, mobilizacja pełnej nośności pala przy niewielkich osiadaniach.
Niezwykle istotnym elementem procesu wykonywania pala Atlas jest specjalna procedura ciągłego monitoringu, umożliwiająca dostosowanie palowania do aktualnych warunków geotechnicznych.

Rys.2.8.8.1. Schemat wykonywania pali Atlas. [29]

Rys.2.8.8.2. Wiertnica do pali Atlas. [29]

Rys.2.8.8.3. Głowica pala Atlas. [21]

2.8.9. Pale wkręcane Tubex
Są to pale stalowo-betonowe wkręcane z rurą traconą, wykonywane o średnicach od 220/300 mm do 457/610 mm. Stosuje się je przy wykonywaniu nowych konstrukcji oraz wzmacnianiu istniejących budowli w terenach zabudowanych w sąsiedztwie budowli wrażliwych na drgania. Charakteryzują się dużą nośnością przy bardzo dobrej współpracy z podłożem oraz małymi osiadaniami. Istnieje możliwość wykonania pali z nachyleniem do 45º od pionu oraz wykonywania pali z odcinków w przypadku ograniczenia wysokości w miejscu ich wykonywania (pale wewnątrz istniejących budynków , pod istniejącymi estakadami itp.). Proces technologiczny wykonywania pali Tubek rozpoczyna się od wkręcenia w grunt rury stalowej z odpowiednim ostrzem przyspawanym do rury, w czasie wkręcania pod ostrze tłoczona jest iniekcja z zaczynu cementowego, która ułatwia pogrążanie rury, a po związaniu poprawia pracę pobocznicy w gruncie. Kolejna czynność to wprowadzenie zbrojenia pala do wnętrza rury, która pozostaje na stałe, oraz wypełnienie wnętrza rury betonem.
Pale Tubek są o dużej i bardzo dużej nośności w gruncie. Technologia ich wykonania jest szybka i efektywna. Mają zastosowanie w gruntach niespoistych średniozagęszczonych do zagęszczonych o Id ≤ 0,70 w terenie zabudowanym, rzadziej w gruntach spoistych.

Rys.2.8.9.1. Schemat wykonywania pali Tubex. [21]

2.8.10. Pale wbijane z rur stalowych zamkniętych
Pale wbijane z rur stalowych zamkniętych o dużej nośności w gruncie stosowane są w gruntach niespoistych średniozagęszczonych do zagęszczonych o Id ≤ 0,70. Są one bardzo popularne w budownictwie hydrotechnicznym i na otwartej wodzie. Wykonuje się je następująco; wbija się w grunt za pomocą kafara rury stalowej z zamkniętym dnem, wzmocnionym żebrami, następnie wypełnia się wnętrze rury piaskiem z wapnem i pozostawia niewypełniony górny odcinek o długości około 3.0 m. aby wprowadzić zbrojenie. Po jego wprowadzeniu wypełnia się resztę rury betonem. Wytrzymałość trzonu pala zapewnia rura stalowa, zbrojenie potrzebne jest do powiania pala z żelbetowym oczepem.

Rys.2.8.10.1. Schemat wykonywania pali wbijanych z rur stalowych zamkniętych. [21]

2.8.11. Pale VDW
Metoda wykonywania pali VDW polega na wierceniu otworu przy pomocy wiertnicy z podwójnym stołem obrotowym napędzającym świder (w prawo) i rurę osłonową (w lewo). Z rurą wiertniczą można podejść bezpośrednio pod ścianę, a wiercenie odbywa się równocześnie z pogrążaniem rury osłonowej. Po wykonaniu otworu na określoną głębokość wyjmuje się świder, następnie wkłada się zbrojenie (lub kształtownik) i betonuje pal. W gruntach spoistych natomiast wyjmuje się rurę i świder, otwór wypełnia się betonem lub zawiesiną samotężejącą lub też mleczkiem cementowym. Inną metodą wykonywania jest betonowanie pala otworem wewnętrznym w świdrze (jak pale CFA) wyciągając jednocześnie rurę osłonową. Po wyciągnięciu rury można w beton pogrążyć zbrojenie (lub kształtownik).
Metoda ta jest dość powszechnie stosowana w Niemczech przy zabezpieczaniu istniejących budynków, przy których wybudować trzeba nowe budynki z poziomem posadowienia poniżej fundamentów istniejących budynków. Metoda ta umożliwia również wykonanie pali zazębiających się, z których w zależności od istniejącego obciążenia, co drugi (na przykład) może być nośny i co drugi wypełniający (uszczelniający) . W technologii tej wykonuje się pale 300 mm i długości wiercenia do 10,0 m.

Rys.2.8.11.1. Schemat wykonywania pali VDW. [32]

2.9. Inne metody posadawiania na słabych gruntach.

Wzmacnianie podłoża gruntowego metodą iniekcji rozpychającej (compaction grouting) polega na pompowaniu w podłoże gruntowe stabilnego materiału wypełniającego, który doprowadza do zagęszczenia gruntów niespoistych lub wzmocnienia gruntów spoistych i organicznych. Wprowadzanie wypełniacza w podłoże odbywa się pod ciśnieniem do ok. 4 MPa w czasie podciągania rury wiertniczej. Iniekcja rozpychająca stosowana jest w przypadkach kiedy nie można wibracyjnie zagęścić podłoża, a konieczne jest poprawienie jego parametrów wytrzymałościowych.
Istnieje również metoda soilcrete - iniekcja strumieniowa gdzie działający dynamicznie strumień wody lub zaczynu cementowego rozcina i rozdrabnia grunt, by po wymieszaniu z zaczynem cementowym i związaniu cementu stworzyć bryłę tzw. cementogruntu.

Rys.2.9.1.. Schemat wykonywania iniekcji strumieniowej - soilcrete. [28]

Geosyntetyki, kolejna z metod wzmacniania podłoża, są używane w budowie dróg różnego rodzaju, parkingów, do umacniania skarp, nasypów, torowisk kolejowych. Służą do wzmacniania przyczółków mostów i wiaduktów. Stosowane są w budowie do wzmacniania wysokich i stromych ścian ziemnych w celu ochrony przed ich obsuwaniem się. Mają zastosowanie w budowie wysypisk śmieci i składowisk substancji trujących dla otoczenia. Stosowanie geosyntetyków w budownictwie ziemnym jest dzisiaj powszechną regułą.

a) b) c)

d) e) f)


Rys.2.9.2. Geosyntetyki: a) geowłóknina, b) geotkanina, c) geosiatka, d) geokraty, e) siatka antyerozyjna, f) geomembrana. [24]

Szeroko stosowane do poprawy warunków geotechnicznych gruntu, są uboczne produkty spalania UPS.
Zastosowanie popiołów przy konsolidacji podłoża słabonośnego :
 budowa nasypów drogowych i kolejowych (podsypki, nasypy, jako składnik nawierzchni),
 do niwelacje terenu pod drogi szybkiego ruchu,
 uzdatnianie terenu pod parkingi, stacje benzynowe, stacje obsługi.

Rys.2.9.3. Makroniwelacja terenu pod budowę pawilonu handlowego BERTI
w Szczecinie przy ul. 1-go Maja. [25]

Rys.2.9.4. Makroniwelacja terenu pod parking pawilonu handlowego KOMFORT
w Szczecinie przy ulicy Południowej. [25]


Literarura:
[21] http://www.pg.gda.pl/
[22] http://www.fundament-specjal.pl/
[23] http://www.polbud-pomorze.pl/
[24] http://www.geosyntetyki.pl/
[25] http://www.ekotech.pl/
[26] http://www.freyssinet.pl/
[27] http://www.imbpodbeskidzie.pl/
[28] http://www.keller.com.pl/
[29] http://i-b.pl/
[30] http://www.sciaga.pl/
[31] http://www.energopol.pl/
[32] http://www.fundbud.swiatuslug.pl/
[33] http://www.celsius.com.pl/
[34] http://mrozek1982.republika.pl/
[35] http://knm.prz.edu.pl/
[36] http://www.stabilator.com.pl/