HACCP ściąga

HACCP - historia
1970 : narodziny HACCP w USA w przemyśle chemicznym
1972 : zastosowanie HACCP w USA w przemyśle spożywczym pracującym na potrzeby NASA i armii amerykańskiej
1987 : pierwsza rekomendacja Kodeksu Żywnościowego na temat HACCP
1993 : dyrektywa 93/43/EWG w sprawie higieny środków spożywczych narzuca stosowanie zasad HACCP
1997 : włączenie HACCP do zalecanego Międzynarodowego Kodeksu Praktyki « Ogólne Zasady Higieny Żywności » Kodeksu Żywnościowego
2003: zmiany zasad Codex Alimentarius pozwalające na wprowadzenie elastycznego podejścia dla krajów rozwijających się i małych przedsiębiorstw w sektorze żywności.
2004: opublikowanie rozporządzeń unijnych „Higiena”
HACCP staje się międzynarodowym punktem odniesienia, by konsument miał zaufanie do bezpieczeństwa żywności.
Stosowanie HACCP jest nie do uniknięcia w przypadku eksportu
HACCP sprzyja międzynarodowemu handlowi środkami spożywczymi.
HACCP – Ustawodawstwo Do 1993:Ustawodawstwo w dziedzinie higieny w EWG ustala ścisłe obowiązki i środki.
W 1993: Dyrektywa 93/43/EWG w sprawie higieny środków spożywczych wprowadza nowe
podejście opierające się na bezpośredniej odpowiedzialności za bezpieczeństwo żywności podmiotów działających w sektorze spożywczym.
Cele: wprowadzić odpowiedzialność podmiotów działających w sektorze spożywczym.
ochronić zdrowie ludzkie.
wszystkie procesy, którym poddawana jest żywność powinny odbywać się w sposób higieniczny,( by ułatwić ich wdrożenie, należy stworzyć narzędzia)
Obowiązki przestrzeganie zasad ogólnych higieny celem uniknięcia zanieczyszczeń każdego rodzaju i wzrostu drobnoustrojów;
tworzenie procedur higieny w oparciu o zasady HACCP ;//szkolenie personelu w zakresie higieny.
Kogo dotyczy: Wszystkie przedsiębiorstwa sektora żywności na wszystkich etapach:
Produkcja pierwotna//Przetwórstwo, pakowanie//Magazynowanie//Hurt//Transport//Dystrybucja w każdej postaci
//Żywienie zbiorowe, również zamknięte//Import //Eksport
HACCP – czego dotyczy Zastosowanie do wszystkich produktów i na wszystkich etapach i dotyczą:
Wszystkich pomieszczeń żywnościowych
Pomieszczeń służących do przygotowywania produktów spożywczych
Transportu w każdej postaci
Sprzętu
Odpadów żywnościowych
Zaopatrzenia w wodę
Higieny i zdrowia personelu
Środków spożywczych
Pakowania żywności (nowy, ale omawiany w sektorowej dyrektywie weterynaryjnej)
Obróbki termicznej środków zamykanych hermetycznie
Szkolenia personelu w zakresie higieny w stopniu przystosowanym do wykonywanych przez niego zadań i w zakresie systemu HACCP dla osób, które go wdrażają.
Higiena żywności Wszelkie środki niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej środków spożywczych (dyrektywa 93/43/EWG). Środki i warunki niezbędne do opanowania zagrożeń i zagwarantowania, że środki spożywcze są odpowiednie do spożycia przez ludzi, jeśli są spożywane zgodnie ze swoim przeznaczeniem (Rozp.WE) 852/2004).
Schemat procesu technologicznegoSystematyczne przedstawienie kolejności etapów lub operacji
w produkcji lub przetwórstwie określonych produktów żywnościowych.
Zagrożenie Czynnik biologiczny, chemiczny, fizyczny lub warunek, który może być potencjalnie niebezpieczny dla zdrowia.
Monitorowanie Prowadzenie, według zaplanowanej kolejności, obserwacji lub pomiarów parametrów kontrolnych celem określenia czy CCP znajduje się pod nadzorem.
Weryfikacja Stosowanie dodatkowych, innych niż podczas monitorowania, metod, procedur oraz badań w celu określenia zgodności z Planem HACCP.
Strefa czysta Strefa, w której żywność w żadnym stopniu lub w stopniu niewielkim jest narażona na zanieczyszczenia i zakażenia
Strefa brudna Strefa, w której ryzyko zanieczyszczenia i zakażenia żywności jest duże.
GHP - Good Hygienic Practice - Dobra Praktyka Higieniczna działania, które muszą być podjęte, i warunki higieniczne, które muszą być spełniane i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.
GMP -Good Manufacturing Practice -Dobra Praktyka Produkcyjna działania, które muszą być podjęte, i warunki, które muszą być spełniane, aby produkcja żywności oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością odbywały się w sposób zapewniający bezpieczeństwo żywności, zgodnie z jej przeznaczeniem.
Procedura Określony sposób przeprowadzenia działania lub procesu.
Instrukcja Określony, szczegółowy sposób przeprowadzania etapu działania lub etapu procesu.
Zapis Dokument, w którym przedstawiono wyniki lub dowody przeprowadzonych działań.
Opis produktu Dokument, w którym podano wymagania odnośnie produkowanych środków spożywczych
Księga HACCP Dokument opisujący system HACCP w firmie.
Plan HACCP Dokument przygotowany zgodnie z zasadami HACCP w celu opanowania zagrożeń, które są istotne dla bezpieczeństwa żywności.
Kodeks GMP Dokument opisujący sposób wdrożenia i utrzymania GMP w firmie .
Procedura Określony sposób przeprowadzenia działania lub procesu.
Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty ich Kontroli (Hazard Analysis Critical Control Point) System, który identyfikuje, ocenia i kontroluje zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej żywności.
Proces zbierania i oceniania informacji dotyczących zagrożeń i warunków prowadzących do ich powstania mający na celu podjęcie decyzji, które z nich - ze względu na swoje istotne znaczenie dla bezpieczeństwa żywności - powinny być uwzględniane w Planie HACCP.
System „HACCP” Jest to systemowa metoda prewencyjna mająca na celu zapewnienie bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej żywności
HACCP pozwala na: *identyfikację zagrożeń mogących wpływać na bezpieczeństwo i jakość zdrowotną określonego produktu spożywczego *ustalenie odpowiednich środków opanowania tych zagrożeń *dostarczenie dowodu, że środki te są stosowane prawidłowo i że są skuteczne
HACCP – 12 etapów
1.Zebranie zespołu o interdyscyplinarnym charakterze i określenie zakresu zastosowania
2.Opis produktu
3.Określenie oczekiwanego wykorzystania produktu
4.Opracowanie schematu procesu technologicznego (opis warunków produkcji)
5.Potwierdzenie schematu procesu technologicznego na linii produkcyjnej
6.Sporządzenie listy zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji, przeprowadzenie analizy tych zagrożeń i przeanalizowanie wszystkich możliwych środków kontroli do opanowania tych zagrożeń
7. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli (CCP)/ CP Kontrolnych Punktów
8. Ustalenie limitów krytycznych dla poszczególnych Krytycznych Punktów Kontroli(CCP)
9. Opracowanie systemu monitorowania
10. Opracowanie działań korygujących
11. Opracowanie procedur weryfikacji
12. Ustalenie wzorów dokumentacji i procedur jej prowadzenia
HCCP metoda uniwersalna- HACCP, z założenia, może być stosowany we wszystkich przedsiębiorstwach sektora żywnościowego, niezależnie od ich działalności (produkcja, przetwórstwo, przechowywanie, dystrybucja, żywienie, etc.), wielkości (przemysł, małe przedsiębiorstwa, handel tradycyjny, etc.), struktury.
HACCP może być stosowany do wszystkich produktów i wszystkich etapów produkcji.
HACCP może być również stosowany do wszystkich innych aspektów jakości żywności, nie tylko do bezpieczeństwa.
HACCP jest systemem uznanym na całym świecie i może być stosowany we wszystkich sektorach przemysłu rolno-spożywczego.
HACCP jest obowiązkowy w Unii Europejskiej.
HACCP jest narzędziem, nie celem samym w sobie, sprawiającym, że konsument ma zaufanie do jakości zdrowotnej żywności, będącej ważnym problemem w skali lokalnej, krajowej, unijnej i międzynarodowej.
System 5S (metoda 5S) to efekt wielu lat praktyk i doświadczeń wiodących japońskich firm. Celem 5S jest zaprowadzenie i utrzymanie porządku i dyscypliny w miejscu (na stanowisku) pracy.
Praktyki 5S są jednym z fundamentów tworzenia środowiska pracy sprzyjającego działaniom projakościowym, harmonijnej pracy i ciągłemu doskonaleniu stosunków ludzkich, co przekłada się na efektywność organizacji. Nie ma znaczenia, jaki jest charakter tej pracy - czy jest to praca biurowa czy fizyczna.
Metoda działa w taki sposób, aby:
stanowisko pracy było zorganizowane w sposób możliwie ergonomiczny,
czas czynności do wykonania zadań na stanowisku pracy był jak najkrótszy,
następowała optymalizacja wykorzystania powierzchni pracy,
następowała redukcja (zminimalizowanie) czasu czynności nie przynoszących bezpośrednio wymiernych korzyści,
wyposażenie - w tym produkcyjne i biurowe – było jak najlepiej wykorzystane.
Nazwa 5S pochodzi od pierwszych liter japońskich wyrazów Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu i Shitsuke (odpowiedniki angielskie to: Sort, Systematize, Sweep, Sanitize, Selfdiscipline - istnieją również inne wersje przekładu).
Oto pięć filarów tej metody:
1. Seiri - Selekcja- polega na oddzieleniu wszelkich narzędzi, instrukcji, materiałów zbędnych na stanowisku pracy od tych niezbędnych oraz na usunięciu (przeniesieniu, wyrzuceniu) tych zbędnych.
2. Seiton - Systematyka- polega na oznakowaniu części i narzędzi oraz wyznaczenie dla nich miejsca, w którym mają być dostępne. Każdej części, narzędziu, instrukcji określone zostaje miejsce, w którym ma się znajdować. Przedmioty wykorzystywane najczęściej powinny znajdować się w zasięgu ręki pracownika, powinny być łatwiej dostępne.
3. Seiso - Sprzątanie- oznacza sprzątanie, układanie, usuwanie brudu, odpadów produkcyjnych, czyszczenie, także odnowienie miejsca pracy i jego otoczenia.
4. Seiketsu - Schludność(także Standaryzacja) - to ciągłe utrzymanie porządku, czystości i schludności na stanowisku pracy i w jego otoczeniu. W praktyce jest to codzienne wykonywanie Seiri, Seito oraz Seiso.
5. Shitsuke - Samodyscyplina - wyrobienie w sobie nawyku przestrzegania powyższych zasad. Stosowanie się do nich i dbanie o to, by stosowali się do nich współpracownicy.
Trzy pierwsze "S" określają nam, w jaki sposób zaprowadzić porządek na stanowisku. Określają system, jakim będziemy się posługiwać. Dwa ostatnie "S" podpowiadają jak ten system utrzymać i doskonalić. Przekonaj się sam, ile korzyści przyniesie Ci wdrożenie tej metody.
Dzięki niej możesz osiągnąć wymierne korzyści związane z:
• ulepszaniem pracy,
• zwiększeniem dyscypliny pracowników,
• polepszeniem jakości produktów,
• zmniejszeniem kosztów wytwarzania,
• zwiększeniem stopnia bezpieczeństwa wypadkowego,
• czystymi i schludnymi stanowiskami pracy firmie tworzącymi dobrą
reputację i postrzeganie firmy przez pracowników i klientów,
• zredukowaniem odpadów,
• wykorzystaniem ukrytych rezerw.